Trong lĩnh vực gia công chính xác, mài là một công đoạn quan trọng, có ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác kích thước và chất lượng bề mặt của sản phẩm. Nếu xuất hiện các vết xước, vết cháy, sóng rung hoặc vết in ngang, đây chắc chắn không phải là điều mà các kỹ thuật viên gia công mong muốn.
Nhưng… nếu thực sự xảy ra thì phải giải quyết như thế nào? Đây chính là điểm mấu chốt của lần này~
Bài viết này sẽ phân tích từ nguyên nhân gây ra vấn đề đến các yếu tố cơ khí, vận hành, công nghệ và môi trường liên quan, đồng thời đề xuất các giải pháp hệ thống, nhằm cung cấp tài liệu tham khảo quan trọng cho quản lý chất lượng mài.
Mục lục
Gạch mài là gì?
Vết xước chủ yếu được hình thành do quá trình cắt không đều khi hạt mài tiếp xúc với bề mặt chi tiết gia công.
Khi trong vật liệu mài có các hạt mài lớn hoặc nhô ra, các hạt này sẽ tiếp xúc và thâm nhập vào bề mặt vật liệu trước tiên khi áp lực được tác động, dẫn đến độ sâu cắt tăng lên. So với các hạt mài nhỏ hơn, các hạt mài nhô ra này sẽ tạo ra các vết rãnh sâu hơn, tức là vết xước.
Gì là bỏng do mài?
Khi quá trình mài tạo ra quá nhiều nhiệt, có thể dẫn đến hiện tượng được gọi là hư hỏng do nhiệt mài (còn được gọi là “bỏng do mài”). Hư hỏng do nhiệt này làm giảm độ cứng của vật liệu và tạo ra ứng suất dư kéo trên bề mặt chi tiết gia công,từ đó làm giảm tuổi thọ mỏi của nó. Nếu xảy ra trên các bộ phận quan trọng chịu tải động, thậm chí có thể gây ra hỏng hóc cấu trúc nghiêm trọng.
Vết bỏng do mài mòn có thể gây ra các vấn đề sau:
- Sự giãn nở nhiệt và oxy hóa của chi tiết gia công.
- Quá trình mài bề mặt gây cháy xém làm giảm hiệu suất của chi tiết gia công.
- Vết nứt và khuyết tật gia công.
- Nhiệt độ mài quá cao có thể gây ra các vết nứt nhỏ hoặc vết nứt vi mô trong quá trình gia công hoặc sau khi hoàn thành, từ đó làm suy yếu tính toàn vẹn cấu trúc của chi tiết gia công.
Các trường hợp thường gặp gây ra vết xước do mài mòn
- Dao động cơ học
Khi máy móc hoặc dụng cụ kẹp tạo ra dao động, điều này sẽ ảnh hưởng đến sự tiếp xúc không ổn định giữa đĩa mài và chi tiết gia công, dẫn đến việc bề mặt mài bị xuất hiện các vết gợn sóng hoặc trầy xước không đều, từ đó ảnh hưởng đến độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt. - Có vết trầy xước trên chi tiết gia công
Nếu chi tiết gia công đã có vết trầy xước hoặc vết lõm trước khi gia công, những khuyết tật này khó có thể được loại bỏ hoàn toàn trong quá trình mài, thậm chí có thể lan rộng hơn, gây ra khuyết tật trên bề mặt sản phẩm hoàn thiện. - Độ kết dính của đĩa mài không phù hợp
Độ kết dính quá cao sẽ khiến các hạt mài khó bong ra, dẫn đến lực cắt quá lớn và sinh ra quá nhiều nhiệt; trong khi độ kết dính quá thấp sẽ khiến các hạt mài bong ra sớm, làm giảm tuổi thọ của đĩa mài và ảnh hưởng đến tính ổn định của quá trình gia công, từ đó gây ra bề mặt không đạt yêu cầu. - Đĩa mài bị tắc nghẽn hoặc mòn
Khi bề mặt đĩa mài bị tắc nghẽn bởi vật liệu bị cắt ra (tắc nghẽn) hoặc hạt mài bị mòn (mòn), quá trình mài sẽ bị suy yếu, gây ra hiện tượng trượt cắt. Điều này không chỉ dễ gây ra vết xước mà còn có thể dẫn đến quá nhiệt hoặc hư hỏng bề mặt. - Độ chính xác của chi tiết gia công không đạt yêu cầu
Nếu chi tiết gia công không được gia công tốt hoặc định vị không chính xác từ trước, sẽ gây ra sai lệch kích thước và bề mặt không đều, từ đó ảnh hưởng đến chất lượng mài sau này, dẫn đến các vấn đề như vết xước, vết cháy hoặc kích thước vượt quá giới hạn cho phép. - Đĩa mài gây ra hiện tượng cháy do mài và nứt vỡ do mài
Khi áp lực mài quá lớn hoặc làm mát không đủ, nhiệt độ cao sẽ sinh ra, dẫn đến bề mặt chi tiết bị cháy hoặc lớp cứng bị suy giảm, được gọi là cháy do mài; nếu đĩa mài có chất lượng kém hoặc sử dụng sai cách, cũng có thể gây ra nứt vỡ, từ đó làm hỏng chi tiết thậm chí gây ra vấn đề an toàn.
※Trong phần này, chúng ta sẽ tập trung thảo luận chi tiết về các tình trạng bất thường như rung động cơ học, sóng rung và các vết trầy xước, bỏng trên bề mặt chi tiết gia công. Trong chương tiếp theo, chúng ta sẽ phân tích nguyên nhân gây ra các tình trạng bất thường này và đề xuất các giải pháp khắc phục.
Nguyên nhân và cách khắc phục hiện tượng rung động cơ học và sóng rung bất thường
Chúng ta có thể xác định nguyên nhân gây ra hiện tượng sóng dựa trên kiểu dáng và đặc điểm của sóng.
| Tình trạng bất thường | Nguyên nhân | Giải pháp | |
| Chấn Lãng | Hiển thị dạng sóng có khoảng cách đều nhau. | Dao động của máy móc | 1. Kiểm tra cách lắp đặt nền móng của máy để đảm bảo độ chắc chắn, xác nhận không có tình trạng lỏng lẻo hoặc không bằng phẳng. 2. Thay thế hoặc điều chỉnh dây đai và bánh răng. 3. Kiểm tra tình trạng cân bằng giữa trục chính và động cơ để tránh tình trạng lệch tâm. 4. Kiểm tra lại tất cả các bộ phận chuyển động, xác nhận độ trơn tru và ổn định của các bộ phận như ray trượt, ổ trục, v.v. |
| Đĩa mài không cân bằng | 1. Thực hiện điều chỉnh cân bằng động chính xác cho đĩa mài. 2. Sau khi hoàn thành việc mài và chỉnh sửa đĩa mài, cần thực hiện lại quá trình cân bằng. 3. Không được để đĩa mài ngừng quay trước khi dung dịch mài chưa hoàn toàn bay hơi. | ||
| Đĩa mài không tròn | 1. Trước và sau khi thực hiện cân bằng trên đĩa mài, phải tiến hành công đoạn mài chỉnh. | ||
| Đĩa mài quá cứng | 1. Sử dụng đĩa mài có độ kết dính thấp. 2. Chuyển sang sử dụng đĩa mài có hạt thô hơn. 3. Giảm tốc độ quay của đĩa mài một cách hợp lý. 4. Giảm lượng cắt mỗi lần. | ||
| Hiện tượng hẹp, sâu và có quy luật. | Đĩa mài quá thô | 1. Sử dụng đĩa mài có hạt mịn hơn. | |
| Hiện tượng bất thường | Thiết bị gia công không đúng cách | 1. Đảm bảo kẹp chặt chi tiết gia công, loại bỏ mọi hiện tượng lỏng lẻo trong quá trình kẹp. 2. Kiểm tra và điều chỉnh vị trí và độ chính xác của kim định tâm. 3. Bôi trơn đúng cách các vị trí tiếp xúc với chi tiết gia công. | |
| Sự mất cân bằng của chi tiết gia công | 1. Dựa trên đặc tính của chi tiết gia công, lựa chọn và lắp đặt thiết bị cân bằng phù hợp. 2. Sử dụng máy mài lớn để gia công, cung cấp sự hỗ trợ ổn định hơn và độ chính xác cao hơn. | ||
| Cắt gọt không đều | 1. Sử dụng kim cương sắc bén để mài. 2. Đối với các hạt kim cương đã bị cùn, cần hàn lại để khôi phục độ sắc bén. 3. Kiểm tra xem máy mài và thiết bị kẹp có bị lỏng lẻo hay không. 4. Chiều dài nhô ra của máy mài phải phù hợp, tránh quá dài. | ||
| Các hiện tượng có quy luật và các hiện tượng không có quy luật xuất hiện cùng lúc. | Bàn đỡ ngang bị rung lắc hoặc lỏng lẻo. | 1. Kiểm tra tình trạng hoạt động của bạc đạn truyền động ngang. 2. Thường xuyên bôi trơn bạc đạn truyền động ngang với lượng dầu bôi trơn phù hợp. 3. Kiểm tra các bộ phận của thiết bị truyền động. | |
| Hiện tượng kéo dài và khoảng cách rộng lớn | Trục mài bị cong hoặc rung lắc | 1. Kiểm tra độ tròn thực của trục mài. 2. Kiểm tra độ cong của trục mài. | |
| Hiện tượng mật độ dày đặc và khoảng cách trung bình. | Bạc đạn trục chính của đĩa mài bị lỏng | 1. Trong quá trình lắp ráp, cần đảm bảo rằng ổ bi đã được siết chặt chắc chắn. 2. Khi phát hiện ổ bi bị hư hỏng hoặc có dấu hiệu bất thường, cần tiến hành sửa chữa hoặc thay thế ngay lập tức. 3. Giảm tốc độ quay của đĩa mài. | |
| Các vết tích không đều, rộng và có độ sâu khác nhau. | Đĩa mài quá mềm | 1. Sử dụng đĩa mài có độ cứng cao. | |
| Các đốm phân bố rộng rãi | Đĩa mài phẳng | 1. Điều chỉnh cân bằng chính xác cho đĩa mài và hiệu chỉnh lại sau khi mài. 2. Thường xuyên làm sạch dầu mỡ và mạt kim loại trên bề mặt và đáy của đĩa mài. | |
Nguyên nhân và cách khắc phục các vấn đề về vết cháy và dấu vân tay không đều
Chúng tôi xác định nguyên nhân gây ra sự cố dựa trên các vết nứt trên chi tiết gia công.
| Tình trạng bất thường | Nguyên nhân | Giải pháp | |
| Bỏng, in dấu ngang | Những sọc xoắn ốc nhỏ | Cắt gọt không đều | 1. Khi dụng cụ mài đĩa bị nứt, cần thay thế ngay lập tức. 2. Trong quá trình mài, tốc độ di chuyển ngang nên được duy trì ở mức chậm. 3. Khi mài, dụng cụ mài kim cương nên được giữ ở góc nghiêng 15 độ xuống và 30 độ ngang. 4. Đảm bảo kẹp giữ được siết chặt. 5. Độ sâu cắt mỗi lần mài nên được kiểm soát trong phạm vi nông. 6. Không để kẹp tiếp xúc với bánh mài. 7. Quá trình mài nên bắt đầu từ mép bánh mài chứ không phải từ giữa, điều này giúp duy trì tính đồng đều và ổn định của bánh mài. 8. Trong lần mài cuối cùng, hướng di chuyển ngang nên ngược với hướng di chuyển ngang khi mài. 9. Khi mài, tốc độ di chuyển ngang của kim cương nên được duy trì đều đặn. 10. Viền của đĩa mài nên được bo tròn (cắt góc). |
| Hoạt động kém | 1. Đảm bảo bề mặt làm việc của đĩa mài song song với bề mặt chi tiết gia công để tránh tình trạng mép đĩa mài cắt vào chi tiết gia công một cách bất thường do sai lệch góc. 2. Giảm áp lực của đĩa mài lên chi tiết gia công một cách hợp lý. 3. Tăng cường kết cấu hỗ trợ hoặc giá đỡ ổn định cho chi tiết gia công. 4. Giảm tốc độ di chuyển ngang của đĩa mài. | ||
| Họa tiết in xoắn ốc ngang | Tiếp xúc tại mép của đĩa mài | 1. Viền của đĩa mài cần được làm tròn (cắt góc). | |
| Kích thước hạt mài của đĩa mài thô và đĩa mài tinh khác nhau quá nhiều. | 1. Trong giai đoạn mài thô, nên sử dụng đĩa mài có hạt mịn hơn. 2. Trong giai đoạn mài tinh, có thể sử dụng đĩa mài có hạt thô hơn, đồng thời dần dần giảm lượng cắt và tốc độ di chuyển ngang cho đến khi quá trình gia công không còn tia lửa. | ||
| Cắt gọt quá thô | 1. Nên giảm độ sâu của quá trình gia công và đồng thời giảm tốc độ di chuyển ngang. | ||
| Phương pháp mài mịn không phù hợp | 1. Khi bắt đầu quá trình mài, nên sử dụng tốc độ di chuyển ngang nhanh để nhanh chóng loại bỏ các vết lõm sâu và vết mài còn lại từ quá trình mài thô trước đó. 2. Khi quá trình mài gần hoàn tất, nên giảm tốc độ di chuyển ngang và thực hiện quá trình mài mịn bằng phương pháp mài trượt. | ||
| Trục trung tâm không chính xác | 1. Đảm bảo rằng trục chính của đĩa mài được căn chỉnh chính xác với trục chính của chi tiết gia công. | ||
| Cắt gọt không đều | 1. Đặt máy mài nghiêng xuống 5 độ. 2. Thực hiện quá trình làm tròn (cắt góc) cho mép của đĩa mài. | ||
| Vết thương cô lập và sâu hơn. | Cắt gọt không đúng cách | 1. Sử dụng máy mài đĩa mài sắc để mài chỉnh. 2. Sau khi mài chỉnh xong, nên sử dụng bàn chải lông cứng để làm sạch kỹ lưỡng bề mặt đĩa mài. | |
| Các hạt mài thô hoặc tạp chất lạ còn sót lại trên bề mặt đĩa mài. | 1. Thực hiện việc mài và sửa chữa kỹ lưỡng cho đĩa mài. 2. Nếu đĩa mài bị hư hỏng hoặc mòn quá nghiêm trọng, cần thay thế ngay lập tức. | ||
| Sự suy giảm của đĩa mài hữu cơ | 1. Tránh sử dụng chất làm mát dạng dung dịch hóa học (Chemical Solution Type), khuyến nghị chuyển sang sử dụng chất làm mát dạng hòa tan (Soluble Type) để giảm thiểu tổn thương hóa học trên bề mặt đá mài và chi tiết gia công. 2. Nồng độ kiềm trong chất làm mát cần được kiểm soát dưới pH 9. 3. Khi gia công vào mùa hè, cần thực hiện các biện pháp để ngăn chặn nhiệt độ chất làm mát tăng cao. | ||
| Mài mòn nghiêm trọng | 1. Chọn đá mài có độ kết dính cao hơn. Nên tham khảo ý kiến của bộ phận bán hàng. | ||
| Vành đá mài bị lỏng | 1. Khi lắp đá mài, hãy đặt một miếng giấy giữa đá mài và mặt bích. 2. Khi cố định các vít, hãy siết chặt chúng một cách đối xứng và đều đặn. | ||
| Các vết cháy không đều có chiều dài và chiều rộng khác nhau | Chất làm mát không sạch | 1. Vệ sinh hộp làm mát thường xuyên. 2. Kiểm tra chức năng của bộ lọc. 3. Sau khi cắt hoặc thay đá mài, hãy rửa sạch bên trong nắp bảo vệ. | |
| bẩn thỉu | 1. Duy trì vệ sinh môi trường nhà máy và không khí. 2. Lắp đặt thiết bị thu bụi. | ||
| Hình dạng đuôi cá | Hoạt động kém | 1. Tránh tạo áp lực quá mức lên đá mài lên phôi. 2. Đá mài phải được vận hành để đạt được hiệu ứng cắt nhẹ nhàng và sắc nét. 3. Chất làm mát phải được cung cấp cho khu vực mài liên tục, đều đặn và với số lượng lớn. | |
※Thay thế đĩa mài
Nếu quý khách có nhu cầu thay thế đĩa mài, chúng tôi khuyến nghị quý khách cung cấp thông tin về vật liệu của chi tiết gia công hiện tại để chúng tôi có thể đánh giá và đề xuất lựa chọn phù hợp nhất cho quý khách.
Nếu không biết cách cung cấp mã sản phẩm, bạn có thể gửi đĩa mài cho chúng tôi xem nhé.
Kết luận
Các hiện tượng bất thường trên bề mặt như trầy xước và cháy do mài chủ yếu do các yếu tố như thiết bị cơ khí không ổn định, kẹp phôi không đúng cách, lựa chọn hoặc phương pháp cắt đá mài kém, và quản lý hệ thống làm mát không đúng cách. Nếu những vấn đề này không được phát hiện và cải thiện kịp thời, chúng không chỉ làm giảm chất lượng và độ chính xác gia công mà còn có thể gây hư hỏng thiết bị và chất lượng sản xuất không ổn định. Do đó, cần thiết lập một chiến lược phòng ngừa và cải tiến toàn diện từ nhiều khía cạnh như bảo trì thiết bị, thiết lập điều kiện quy trình, kỹ năng vận hành và quản lý môi trường tại chỗ để cải thiện hiệu quả tính ổn định của hoạt động mài và độ tin cậy của sản phẩm.
Hành động
- >>>Cách chọn giữa đá mài kim cương và đá mài CBN: Việc lựa chọn phụ thuộc vào đặc tính vật liệu gia công và điều kiện sử dụng.
- Nắm vững các tình huống bất thường trong quá trình mài>>Nguyên nhân gây ra hiện tượng mài mòn bất thường? Làm thế nào để kiểm soát tình trạng bất thường?
- Cách chọn công cụ chỉnh sửa đá mài với chất kết dính>
> - Đánh giá xem đá mài hiện tại có thuộc dạng mài mòn bình thường hay không>>>Tình trạng hiện tại của đĩa mài như thế nào? – Phần đĩa mài điện đúc
- Cách chỉnh sửa đá mài – phương pháp sửa và sắc bén đá mài: >>
- Hai giai đoạn của việc chỉnh sửa đá mài – Chỉnh sửa và sắc bén là gì?>>Điều chỉnh và mài sắc đĩa mài là gì?
- Cách chọn công cụ chỉnh sửa đá mài với chất kết dính – Cách chọn công cụ sửa đá mài: >>
- Các trạng thái mài khác nhau của lưỡi cắt – Tìm hiểu về hình dạng, thay đổi và cơ chế tự sắc bén của lưỡi cắt đá mài>>
- Thực hiện đá mài kim cương và CBN, mài mòn đánh bóng, thiết bị đánh bóng, dụng cụ đánh bóng, dụng cụ chỉnh sửa kim cương.
>
> - Chỉnh sửa đá mài với chất kết dính khác nhau >> Làm thế nào để chỉnh sửa đá mài với chất kết dính khác nhau.
- Đánh giá lại.
Về mài mòn: Chúng tôi cung cấp các điều chỉnh tùy chỉnh để điều chỉnh tỷ lệ theo nhu cầu gia công, nhằm đạt hiệu quả tối đa.
Nếu bạn vẫn chưa biết cách chọn sản phẩm phù hợp sau khi đọc nội dung, hãy liên hệ với chúng tôi, sẽ có chuyên gia hỗ trợ giải đáp cho bạn.
Hãy liên hệ với chúng tôi, sẽ có chuyên gia hỗ trợ giải đáp cho bạn.
Nếu cần báo giá tùy chỉnh, hãy liên hệ với chúng tôi.
Thời gian hỗ trợ khách hàng: Thứ Hai đến Thứ Sáu, từ 09:00 đến 18:00.
phone：07 223 1058
Nếu có chủ đề muốn tìm hiểu hoặc không thể nói rõ qua điện thoại, hãy nhắn tin trực tiếp qua Facebook nhé~~
honway fb：https://www.facebook.com/honwaygroup
Các bài viết mà bạn có thể quan tâm…
[wpb-random-posts]
