Перейти к содержимому 
Полировка — это процесс уменьшения шероховатости поверхности объекта с помощью физических, механических или химических средств. Технология полировки в основном применяется в точной машиностроении и оптической промышленности. Поверхность полированной заготовки гладкая и имеет хороший отражающий эффект.
Полировка формы преследует две основные цели. Одна из них — повысить яркость и красоту пластиковой формы. Во-вторых, сделать так, чтобы форму было легко извлечь. При полировке мы обычно используем грубый масляный камень для грубой шлифовки поверхности обработанной полости формы, чтобы удалить следы от обработанного инструмента, а затем используем тонкий масляный камень для шлифовки следов, оставленных грубым масляным камнем. Затем используйте мелкую наждачную бумагу, чтобы еще раз отполировать поверхность, отполированную мелким масляным камнем, и, наконец, используйте полировальную пасту или шлифовальную пасту для окончательной тонкой полировки поверхности полости формы, чтобы добиться зеркального блеска.
В повседневной жизни существует шесть распространенных способов полировки пластиковых форм:
1. Механическая полировка
Механическая полировка — метод полировки, основанный на резании и пластической деформации поверхности материала с целью удаления полированных выпуклых частей и получения гладкой поверхности. Обычно используются масляные шлифовальные круги, шерстяные круги, наждачная бумага и т. д., а основным методом является ручная обработка. Для специальных деталей, таких как поверхности вращающихся тел, могут использоваться вспомогательные инструменты, такие как поворотные круги. При высоких требованиях к качеству поверхности могут использоваться методы сверхтонкой шлифовки и полировки. Сверхтонкая полировка осуществляется с помощью специального шлифовального инструмента, который плотно прижимается к поверхности заготовки и вращается с высокой скоростью в полировальной жидкости, содержащей абразив. Данная технология позволяет достичь шероховатости поверхности Ra0,008 мкм и менее, что является самым высоким показателем среди различных методов полировки. Этот метод часто используется для изготовления форм оптических линз.
2. Химическая полировка
Химическая полировка заключается в том, чтобы заставить микроскопические выступающие части поверхности материала раствориться в химической среде в большей степени, чем вогнутые части, в результате чего получается гладкая поверхность. Основными преимуществами этого метода являются то, что он не требует сложного оборудования, позволяет полировать детали сложной формы, может полировать много деталей одновременно и является высокопроизводительным. Основным вопросом химической полировки является приготовление полирующей жидкости. Шероховатость поверхности, получаемая при химической полировке, обычно составляет несколько десятков мкм.
3. Электролитическая полировка
Электролитическая полировка по сути то же самое, что и химическая полировка, которая заключается в избирательном растворении крошечных выступов на поверхности материала, чтобы сделать поверхность гладкой. По сравнению с химической полировкой он позволяет устранить влияние катодной реакции и обеспечивает лучший эффект. Процесс электрохимической полировки делится на два этапа:
(1) Макроскопическое выравнивание: растворенные продукты диффундируют в электролит, и геометрическая шероховатость поверхности материала уменьшается, Ra>1мкм.
(2) Плавная анодная поляризация, улучшенная яркость поверхности, Ra<1мкм.
4. Ультразвуковая полировка
Заготовка помещается в абразивную суспензию и помещается в ультразвуковое поле. Абразив шлифуется и полируется на поверхности заготовки посредством колебаний ультразвуковых волн. Ультразвуковая обработка имеет небольшую макроскопическую силу и не вызывает деформации заготовки, но оснастку сложно изготовить и установить. Ультразвуковую обработку можно сочетать с химическими или электрохимическими методами. На основе коррозии раствора и электролиза ультразвуковая вибрация применяется для перемешивания раствора с целью разделения растворенных продуктов на поверхности детали и обеспечения однородности коррозии или электролита вблизи поверхности. Кавитационный эффект ультразвука в жидкости также может подавлять процесс коррозии и способствовать осветлению поверхности.
5. Жидкостная полировка
Жидкостная полировка основана на использовании высокоскоростного потока жидкости и переносимых ею абразивных частиц для промывки поверхности заготовки с целью достижения цели полировки. К наиболее часто используемым методам относятся: абразивно-струйная обработка, жидкоструйная обработка, гидродинамическое шлифование и т. д. Гидродинамическое шлифование осуществляется за счет гидравлического давления, которое заставляет жидкую среду, содержащую абразивные частицы, течь вперед и назад с высокой скоростью по поверхности заготовки. Среда в основном состоит из специальных соединений (полимероподобных веществ), которые обладают хорошей текучестью при низком давлении и смешиваются с абразивами. Абразивами могут быть карбид кремния или алмазный порошок.
6. Магнитная шлифовка и полировка
Магнитная шлифовка и полировка заключается в использовании магнитных абразивов, которые под действием магнитного поля формируют абразивные щетки для шлифования заготовки. Данный метод отличается высокой эффективностью обработки, хорошим качеством, простотой контроля условий обработки и хорошими условиями труда. При использовании подходящих абразивов шероховатость поверхности может достигать Ra0,1 мкм.
