다이아몬드 드레싱 롤에서 순방향 밀링과 역방향 밀링 선택 및 파라미터 조정 방법은?

정밀 연삭 가공에서 연삭휠의 드레싱은 매우 중요한 단계로, 이는 연삭휠의 절삭 성능, 가공 정밀도 및 공작물의 표면 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 적절한 드레싱 방식과 파라미터 설정을 통해 연삭휠의 형상과 절삭 능력을 안정적으로 유지할 수 있으며, 이로써 가공 효율을 높이고 연삭휠의 수명을 연장할 수 있습니다.

드레싱 방식은 주로 순방향 밀링과 역방향 밀링으로 나뉘며, 두 방식은 드레싱 효과에 있어 뚜렷한 차이를 보입니다.또한, 드레싱 결과에 영향을 미치는 핵심 파라미터인 속도비, 축 방향 이송 속도, 정지 회전 속도 및 이송률 등은 가공 조건에 따라 적절히 조정되어야 합니다.

응용 환경과 공작물 요구 사항이 다양하기 때문에, 이러한 드레싱 기술을 충분히 이해하고 숙지하는 것이안정적인 가공 품질 확보와 고효율 생산을 위한 핵심 요소가 됩니다.

순방향 밀링이란?

주로 드레싱 롤의 절삭 방향이 공작물의 이송 방향과 동일함을 의미합니다.

특징

• 유효 거칠기가 높음: 거친 연삭휠 표면을 생성하여 재료 제거율을 향상시키는 데 적합합니다.
• 속도비 영향 큼: 드레싱 롤과 연삭휠 간의 속도비를 조절함으로써, 유효 거칠기를 크게 변화시켜 다양한 가공 요구에 대응할 수 있습니다.

적용 범위

• 고성능 형상 연삭, 거친 연삭휠, 또는 연삭 시 열로 인한 손상이 우려되는 주요 윤곽 정밀 연삭에 적합합니다.

역방향 밀링이란?

주로 드레싱 롤의 절삭 방향이 공작물의 이송 방향과 반대임을 의미합니다.

특징

• 속도비의 영향이 상대적으로 작음: 속도비를 조정하더라도, 유효 거칠기에 미치는 영향은 순방향 드레싱만큼 크지 않습니다.
• 속도비의 영향이 상대적으로 작음: 속도비를 조정하더라도, 유효 거칠기에 미치는 영향은 순방향 드레싱만큼 크지 않습니다.

적용 범위

정밀 연삭휠에 적합하며, 특히 연삭 과정에서 열에 의한 손상이 적은 비중요 형상 부위의 드레싱에 사용됩니다.

다음과 같은 분석을 도출할 수 있습니다:

• 순방향 드레싱은 거친 연마 및 고효율 가공에 적합합니다. 유효 거칠기가 높아 재료 제거 속도가 빠르며, 열 손상 우려가 있는 중요 형상의 정밀 연마에도 적합합니다.
• 역방향 드레싱은 정밀 가공에 적합하며, 낮은 표면 거칠기를 제공할 수 있어 높은 광택도가 요구되는 정밀 연삭 공정, 열 손상 우려가 적은 비중요 형상 가공에 효과적입니다.

따라서 가공 목적에 따라 순방향 드레싱 또는 역방향 드레싱을 선택할 수 있습니다.

연삭휠 드레싱 시 표면 거칠기에 영향을 미치는 네 가지 주요 요소

드레싱 방향을 선택한 후에는, 우리가 설정한 각종 수치가 표면 거칠기에 어떤 영향을 미치는지 이해하는 것이 중요합니다. 연삭휠 드레싱에서 표면 거칠이에 영향을 주는 주요 인자는 네 가지입니다: 속도비, 축 방향 이송 속도, 정지 회전 속도, 이송률

속도비(qd)

표면 거칠이에 가장 큰 영향을 미치는 인자로, 드레싱 롤의 주속도와 연삭휠의 주속도의 비율로 계산됩니다즉:qd​=VS/​VR​​

• 속도비가 높을수록 (qd↑): 유효 거칠기가 높아져 연삭휠 표면이 더 거칠어지며, 재료 제거 효율이 중요한 경우에 적합합니다.
• 속도비가 낮을수록 (qd↓): 유효 거칠기가 낮아져 연삭휠 표면이 더 매끄러워지며, 정밀 연마에 적합합니다.

※주의: 속도비가 1 또는 1에 가까운 경우, 연삭휠 소모가 과도하거나 드레싱 롤 손상 위험이 있으므로 피해야 합니다.

축 방향 이송 속도(V)

다이아몬드 드레싱 롤 사용 시 필요한 또 다른 작업 파라미터로, 이는 축 방향 또는 접선 방향으로의 이송 운동 속도를 의미합니다.

이송 속도 증가

• 순방향 드레싱에서는 일반적으로 역방향 드레싱보다 이송 속도가 더 빠릅니다.
• 이송 속도가 빠를수록 연삭휠의 유효 거칠기가 증가하여, 재료 제거율이 높은 조연마 작업에 적합합니다.

이송 속도 감소

• 이송 속도가 느릴수록 드레싱 효과가 섬세해지며, 더 매끄러운 연삭휠 표면을 얻을 수 있습니다.
• 고광택 가공이 필요한 정밀 연마 작업에 적합하며, 공작물의 표면 거칠기를 낮추고 가공 정밀도를 높이는 데 유리합니다.

일반적인 축 방향 이송 속도 권장 범위

• 거친 연마 드레싱：100 – 300 mm/min
• 정밀 연마 드레싱：30 – 100 mm/min

이송 속도는 적용 요구와 작업 조건에 따라 조정되어야 하며, 드레싱 효과와 연삭휠 수명의 최적 균형을 유지해야 합니다.

정지 회전 속도(na)

정지 회전수 증가 (na↑) -표면 거칠기 감소: 단, 회전수가 너무 높을 경우 연삭휠 표면이 과도하게 드레싱되어 절삭 효율이 저하될 수 있습니다.

정지 회전수 감소 (na↓) -표면 거칠기 증가: 회전수가 너무 낮으면 드레싱이 균일하지 않게 되며, 이는 가공 정밀도 저하로 이어질 수 있습니다.

순방향 및 역방향 드레싱 시 권장 정지 회전수

• 순방향 드레싱: 약 150회전
• 역방향 드레싱: 약 50회전

※표면 거칠기가 너무 클 경우, 정지 회전수를 적절히 높여 표면 품질을 개선할 수 있습니다.

연삭 중 열 손상이 발생하면 어떻게 해야 하나요?

정지 회전수를 낮게 설정하면 연삭휠의 거칠기를 높게 유지하는 데는 도움이 되지만, 과도한 마찰로 인해 열 손상이 발생할 수 있습니다. 이 경우에는 정지 회전수를 높여 드레싱의 안정성을 확보하고, 열 손상을 줄이는 것이 좋습니다.

이송률(Ad)

연삭휠 드레싱 시, 반지름 방향 이송량이란 연삭휠이 한 바퀴 회전할 때 드레싱 롤이 전진하는 양을 의미합니다. 이송량이 증가할수록(일반적으로 순방향 > 역방향), 유효 거칠기 또한 증가하게 됩니다.

권장 이송량:

• 표준 이송량: 0.25–0.5 μm / 연삭휠 1회전당
• :총 이송량: 연삭휠 형상을 회복하는 데 필요한 최소값으로 설정 (통상 <0.03 mm）
• 연속 드레싱: 공구가 0.2 μm / 연삭휠 1회전당 속도로 이송표준 이송량: 0.25–0.5 μm / 연삭휠 1회전당

표준 이송량 범위:

• 거친 연마: 0.1–0.5 mm
• 정밀 연마: 0.005–0.05 mm

※ 드레싱 시 이송량은 주로 드레싱 롤의 종류, 요구되는 연삭휠 윤곽, 절삭 조건, 그리고 거친 연마 또는 정밀 연마 여부에 따라 달라집니다. 적용 조건이 매우 다양하기 때문에 표준값을 기준으로 조정해야 합니다.

드레싱 롤 형상 선택

적용 방식에 따라 필요한 연삭휠 윤곽이 다르므로, 드레싱에 사용하는 롤 형태도 그에 맞게 선택해야 합니다.

자주 사용되는 드레싱 공구

다이아몬드 롤러>>다이아몬드 롤러

• 공정: 역방향 전해도금, 소결
• 소개: 다이아몬드 드레싱 롤러를 사용한 연삭휠 형상 수정은 제조 공정 최적화에 최적의 솔루션을 제공하며, 주로 고정밀 성형 연삭휠(재료: 알루미나, 탄화규소, CBN 등)의 드레싱에 사용됩니다.
• 적용 분야: 베어링, 볼스크류, 리니어 가이드, 기어, 지그, 자동차 및 항공우주 부품 등 다양한 산업의 정밀 부품에 사용되며, 성형 또는 대량 연삭 가공 시 연삭휠 형상 정밀도를 유지하기 위한 자동화 드레싱 작업에 적합합니다.

결론

연삭휠 드레싱 방식과 파라미터 설정은 연마 품질과 가공 효율에 결정적인 영향을 미칩니다. 순방향 드레싱과 역방향 드레싱은 각각 고유한 특성을 가지며, 순방향 드레싱은 고속 재료 제거 및 거친 연마에 적합하고, 역방향 드레싱은 정밀 가공과 고광택 품질이 요구되는 경우에 효과적입니다. 드레싱 효과에 영향을 미치는 주요 파라미터는 속도비, 축 방향 이송 속도, 정지 회전 속도, 이송률이며, 이들 각각의 변화는 연삭휠의 표면 거칠기와 드레싱 안정성에 직접적인 영향을 줍니다. 이러한 파라미터를 합리적으로 조정함으로써, 드레싱 과정에서 연삭휠의 절삭 성능을 유지하고 수명을 연장할 수 있으며, 전체 가공 품질 또한 향상시킬 수 있습니다. 또한, 가공 목적에 따라 적절한 드레싱 롤 형상을 선택하는 것은 연삭휠의 윤곽 정확도와 드레싱 안정성을 확보하는 데 있어 핵심적인 요소입니다. 실제 적용 시에는 작업 조건과 공작물 요구에 따라 드레싱 방식 및 파라미터를 유연하게 조정하여, 최적의 연마 효과와 가공 안정성을 확보해야 합니다.

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