본문에 들어가기 앞서, 고난도 폴리싱이 필요한 경우에는 세륨 옥사이드의 제조 공정이 폴리싱 품질에 영향을 줄 수 있습니다. 특정 제조 방식이 필요하신 경우, 주문 시 Honway에 사전에 알려주시면 감사하겠습니다~~

폴리싱 효율과 수율을 높이는 핵심: 세륨 옥사이드 폴리싱 기술을 심층 분석합니다. 세륨 옥사이드 폴리싱 파우더와 폴리싱 액의 특성, 작용 메커니즘, 그리고 고정밀 유리 및 광학 부품 등 다양한 분야에서의 응용 사례를 소개합니다. 다양한 사양 선택법과 자가 배합 시 유의사항을 함께 살펴보며, 현재의 가공 공정을 최적화하고 한층 우수한 폴리싱 결과를 실현할 수 있도록 도와드립니다.

세륨 옥사이드란 무엇인가

중문 명칭: 산화세륨

중문 별칭: 사산화세륨(IV), 이산화세륨, 유리 분말

영문 명칭: Cerium Oxide

영문 별칭: Cerium(IV) Oxide, Ceric Oxide, Ceria, Cerium Dioxide

화학식: CeO₂

기타: 물과 알칼리에는 불용성이며, 산에는 미세하게 용해됩니다. 산화세륨은 무독성, 무취, 무자극성으로 안전하고 신뢰성 있으며, 성능이 안정적입니다.

※상세 사양은 영업팀에 문의해 주세요. 고객 요구에 따라 조정 가능합니다.

산화세륨(CeO2)은 중요한 희토류 산화물 중 하나로, 주로 금속 세륨 제련 및 다양한 소재의 첨가제와 폴리싱에 사용됩니다. 폴리싱 분야에서는 주로 유리 연마에 활용되며, 실생활에 밀접한 자동차 유리(기름막 제거) 연마용 분말에도 일부 산화세륨이 사용됩니다.

1940년부터 고농도 산화세륨이 포함된 희토류 연마 분말이 산화철(일명 적철) 연마제를 대체하기 시작했으며, 유리 폴리싱 가공에서 핵심 공정 소재 중 하나로 자리 잡았습니다.

전통적인 산화철 연마제와 비교하면, 희토류 연마제는 1.연마 속도가 빠르고 2.광택도가 높으며 3.수명이 길다는 장점이 있어 4.연마 품질 및 작업 환경을 개선할 수 있습니다.

예를 들어, 산화세륨 연마 분말을 사용해 렌즈를 연마할 경우 1분이면 가능한 작업량이, 산화철 연마제를 사용할 경우 30~60분이 소요됩니다.

왜 세륨 옥사이드는 유리를 폴리싱할 수 있는가? 유리에 흠집이 생기지는 않을까?

의외일 수 있는 사실은, 유리에 스크래치를 내는 것은 씻겨 나가지 않은 모래나 흙먼지이며, 산화세륨의 경도는 유리보다 낮습니다.

산화세륨의 폴리싱 작용은 다음과 같습니다:

산화세륨이 유리 폴리싱에서 뛰어난 성능을 발휘하는 이유는, 세륨 원소의 다가 상태 및 쉽게 전환되는 특성(Ce(+3)/Ce(+5)의 산화환원 반응으로 규산염 격자를 파괴)을 이용한 수화 반응(hydration)을 기반으로 합니다. 이 과정에서 화학적 흡착 작용을 통해 유리 표면에 접촉한 연마제 성분(유리와 그 수화화합물 포함)이 산화되거나 킬레이트화되어 제거됩니다.

간단히 말하면, 산화세륨은 유리 표면에 비교적 부드러운 물질층을 형성하고, 이 층이 산화세륨 연마 입자와 함께 연마 작용을 하여 표면을 제거하고 광택을 부여합니다.

산화세륨은 이산화규소 유리, 결정체, 플루오르화칼슘 결정체 등 다양한 재질에서도 동일한 폴리싱 특성을 보입니다.

산화세륨 폴리싱 파우더 함량에 따른 차이

산화세륨은 이산화규소 유리 및 결정체 등에 대해 우수한 성능을 발휘하므로, 산화세륨 연마액은 산화세륨 함량과 미세 입자 크기에 따라 분류됩니다.

1. 저세륨 폴리싱 파우더

저세륨 폴리싱 파우더는 일반적으로 약 50%의 CeO₂를 함유하고 있으며, 나머지 50%는 La₂O₃, Nd₂O₃, Pr₆O₁₁ 등의 산화물이나 LaOF, NdOF, PrOF 등의 염기성 플루오르화물로 구성됩니다. 프라세오디뮴(Pr) 성분이 포함되어 있기 때문에 외관상 붉은색 또는 적갈색을 띠며, 프라세오디뮴 함량이 높을수록 색상이 더 짙습니다.

기술의 발전과 프라세오디뮴 정제 기술의 향상에 따라, 저세륨 폴리싱 파우더에서 프라세오디뮴 성분이 제거된 백색 저세륨 폴리싱 파우더 제품도 등장하였습니다. 이러한 제품은 가격이 저렴하면서도 초기 연마 성능은 고세륨 폴리싱 파우더와 거의 차이가 없어, 평판 유리, 브라운관 유리, 안경 렌즈 등 저가형 유리 제품의 폴리싱에 널리 사용됩니다. 다만, 사용 수명은 고세륨 폴리싱 파우더에 비해 짧은 편입니다.

2. 고세륨 폴리싱 파우더

산화세륨의 함량이 높을수록 연마 성능이 향상되며, 사용 수명도 증가합니다. 특히 석영, 광학 렌즈 등 경질 유리의 장시간 순환 연마에는 고함량 세륨 폴리싱 파우더를 사용하는 것이 가장 적합합니다.

산화세륨 폴리싱 파우더의 분홍색과 흰색 차이

차이는 프라세오디뮴(Pr)의 포함 여부에 있습니다.

산화세륨 폴리싱 파우더의 제조 공정 차이

제조 공정이 다른 산화세륨 파우더는 입자 크기가 같더라도 도달할 수 있는 폴리싱 효과는 크게 다를 수 있습니다!

글 말미에 여러 가지 정제 방법을 소개하였으니 관심 있는 분들은 참고해 보시고, 실제 적용에 있어서 Honway에 문의하시어 전문가와 직접 상담을 통해 최적의 솔루션을 찾으시는 것을 권장드립니다.

간단히 말씀드리면, 정제 공정이 최종 산화세륨의 성능에 큰 영향을 미칩니다. 예를 들어 A와 B, 서로 다른 제조 방식으로 만들어졌지만 입도는 동일한 산화세륨을 사용해 폴리싱을 진행한 경우, 결과적으로 A의 수명이 B의 절반에 불과할 수 있습니다. 처음엔 비용을 절감하려고 선택했지만, 결국 시간과 비용이 더 드는 상황이 발생할 수 있습니다.

또한 현재 사용 중인 제조 공정에 꼭 그렇게 날카로운 산화세륨이 필요하지 않은데, 잘못된 제품을 선택함으로써 수율 저하라는 결과를 초래할 수도 있습니다.

제품 링크:

氧化鈰拋光粉

標籤： 폴리싱 파우더, 산화 세륨, 산화 세륨 폴리싱 파우더, 유리 폴리싱

氧化鈰 99.90%

標籤： 산화 세륨, 특수 재료, 희토 재료, 희귀 재료, 세륨

산화세륨 폴리싱 파우더를 구입해서 직접 폴리싱 액으로 조합해도 될까요?

정답은 가능합니다. 다만, 덩어리가 생기기 쉬우므로, 고품질 폴리싱이 필요한 경우에는 완제품(조제된 폴리싱 액)을 구입하는 것을 권장드립니다.

혼합 방법: 산화세륨 + 물, 처음에는 희석된 상태로 조제한 후, 연마력이 부족하다고 느껴질 때 점차적으로 농도를 높여가는 방식을 권장합니다.

※ 혼합 시에는 보호장갑과 방진 마스크를 착용하세요. 세륨 분진을 흡입하면 폐에 유해하며 직업성 진폐증을 유발할 수 있습니다. 피부나 눈에 접촉한 경우, 즉시 흐르는 물로 세척하시기 바랍니다.

※작업 환경은 반드시 환기가 잘 되는 조건이어야 하며, 이 물질은 통풍이 잘 되고 건조한 장소에 보관해야 합니다.

산화세륨 폴리싱 액

특징:

• 입자가 클수록 산화세륨의 연삭력이 강해지며, 더 단단한 소재에 적합합니다. 반면, 유리와 같은 소재에는 입자가 더 고운 폴리싱 액이 선호됩니다.
• 모든 산화세륨 입자에는 분포 특성이 있으며, 평균 입도 또는 중간 입도(D50)는 폴리싱 속도에 영향을 주고, 최대 입도(Dmax)는 폴리싱 정밀도를 결정합니다.
• 고정밀 폴리싱을 달성하려면, 반드시 폴리싱 파우더의 최대 입자를 엄격히 제어해야 합니다.
• 입자가 잘 부유되어 가공물 표면에 흠집을 내지 않으며, 광학 유리, 휴대폰 유리 등의 연마에 사용할 수 있습니다.

제품 특징:

• 경도가 적당하여 폴리싱 대상의 표면을 손상시키지 않습니다.
• 폴리싱 액은 우수한 현탁 안정성을 가지고 있으며, 침전이 잘 발생하지 않습니다.

제품 특징:

산화세륨 파우더/액은 유리 첨가제, 자동차 배기가스 정화 촉매, 수소 저장 재료, 열전 재료, 세륨-텅스텐 전극, 세라믹 커패시터, 압전 세라믹, 세륨-탄화규소 연마재, 연료전지 원료, 가솔린 촉매제, 일부 영구자석 재료, 자외선 흡수제, 각종 합금강 및 비철금속에 사용됩니다.

폴리싱 용도:

1. 안경, 유리 렌즈 연마；

2. 광학 렌즈, 광학 유리, 투명 렌즈 등；

3. 휴대전화 스크린 유리, 시계 유리 등；

4. LCD 디스플레이, 각종 액정 화면；

5. 크리스털 스톤, 핫픽스 스톤(헤어핀, 청바지에 붙인 장식), 조명 구슬(고급 로비용 샹들리에)；

6. 크리스털 공예품；

7.일부 옥석의 폴리싱

산화세륨의 제조 공정

제품 링크

氧化鈰拋光液

類別： 화학 원료, 산화물, 액체, 연마액, 복합 원료, 세륨, 폴리싱재, 희토류 원자재

標籤： 폴리싱 액, 산화 세륨, 연마액

세륨 옥사이드 파우더/액의 연계 사용 공구

분말은 부속품과 함께 사용하기 전에 반드시 물과 혼합하여 액상으로 조제한 후 사용하시기 바랍니다.

※ 유리 표면에 깊은 흠집이 있는 경우(산화세륨으로 제거되지 않을 때), 먼저 사포나 다이아몬드 스틱으로 스크래치를 정밀하게 연마한 후 사용하시기 바랍니다.

부속품과 함께 사용하는 것을 권장하며, 최고의 효과를 발휘할 수 있습니다.

산화세륨의 제조 공정

산화세륨의 합성 및 제조 기술 (다음은 주요 제조 방법들입니다):

1. 화학 침전법

화학 침전법은 가장 일반적인 산화세륨 합성 방법 중 하나입니다. 그 원리는 수용성 세륨 염(예: 질산세륨, 염화세륨) 용액에 침전제(예: 암모늄 수산화물, 수산화나트륨, 탄산칼륨)를 반응시켜 세륨이 포함된 침전물을 생성한 후, 이를 소성하여 CeO₂으로 전환하는 방식입니다.예를 들어, 질산세륨과 암모늄 수산화물을 사용할 경우, 먼저 수산화세륨 침전물이 생성되며, 이후 여과, 세척, 고온 소성을 거쳐 산화세륨이 얻어집니다.

화학 침전법에서는 선택된 화학 전구체 및 침전제의 종류가 최종 생성물의 입자 크기, 형태, 순도에 큰 영향을 미칩니다. 반응물의 종류에 따라 반응 경로와 중간 화합물이 달라지고, 이는 산화세륨 입자의 핵생성과 성장 과정에 영향을 미치게 됩니다. 따라서 전구체와 침전제의 종류 및 농도를 정밀하게 제어함으로써, 최종 산화세륨의 성능을 조절할 수 있습니다.

2 수열법 및 용매열법

수열법과 용매열법은 밀폐된 용기 내에서 고온 고압 조건하에, 수성(수열) 또는 비수성(용매열) 용매 속에서 세륨 전구체를 반응시켜 산화세륨(CeO₂)을 제조하는 방법입니다.예를 들어, 수열법에서는 질산세륨과 수산화나트륨을 혼합하여 이온 용액을 만든 후, 생성된 침전물을 수열 반응기에 넣고 고온 고압 조건에서 일정 시간 반응시켜 최종적으로 산화세륨을 얻습니다.용매열법은 유기 용매를 활용함으로써 입자의 성장 및 형상을 더 정밀하게 제어할 수 있습니다.

반응 환경이 정밀하게 제어되기 때문에, 수열법과 용매열법은 산화세륨의 결정도, 입자 크기 및 형상 제어에 탁월합니다.고온 고압 조건은 결정 구조가 보다 정교한 결정체 형성을 도와줍니다. 또한 반응 온도, 압력, 반응 시간, 사용된 용매의 종류를 조절함으로써 산화세륨의 미세 구조를 정밀하게 제어할 수 있습니다.

3 옥살산 침전법

옥살산 침전법은 세륨 옥살산염의 낮은 용해도를 활용한 방법으로, 염화세륨 또는 질산세륨 용액에 옥살산과 암모니아수를 첨가하여 세륨을 선택적으로 침전시키고, 이를 소성하여 CeO₂를 제조하는 공정입니다.
이 과정에서 pH 제어는 고순도의 옥살산 세륨 전구체를 얻기 위한 핵심 변수입니다.

옥살산 침전법은 세륨을 선택적으로 침전시킬 수 있기 때문에 고순도 산화세륨을 얻을 수 있는 효과적인 방법입니다.옥살산 세륨의 낮은 용해도 덕분에 세륨 이온을 용액에서 효과적으로 분리할 수 있어, 불순물의 유입을 최소화할 수 있습니다.

4 졸-겔법

졸-겔법은 세륨 전구체(예: 질산세륨)가 포함된 용액에서 가수분해 및 축합 반응을 통해 겔 네트워크를 형성하고, 그 후 건조 및 소성 과정을 거쳐 CeO₂ 나노 입자를 제조하는 방법입니다. 이 과정에서 계면활성제 또는 고분자 물질(예: 폴리아크릴산, PAA)을 안정제 또는 종단제로 사용하여 입자 크기를 제어하고 응집을 방지할 수 있습니다.

졸-겔법은 매우 다기능적인 합성법으로, 입자 크기 제어가 가능하고, 균일성이 높으며, 도핑이나 기능화된 산화세륨을 제작할 수 있습니다. 분자 수준에서 졸-겔 과정을 제어함으로써, 재료의 미세 구조를 정밀하게 조정할 수 있습니다.

5 열가수분해법

열가수분해법은 고온(120~240°C) 조건에서 세륨 염(예: 황산세륨, 질산암모늄세륨) 수용액을 가수분해하여 산화세륨 입자를 생성하는 방법입니다. 공정 조건을 정밀하게 제어함으로써, 단분산성과 높은 열안정성을 지닌 입자를 얻을 수 있습니다.

열가수분해법은 특히 높은 열안정성과 제어된 입자 형상을 요구하는 산화세륨 합성에 적합하며, 촉매와 같은 고온 응용에 널리 사용됩니다. 고온 조건은 안정적인 결정 구조 형성에 도움을 줍니다.

6 스프레이 열분해법

스프레이 열분해법은 에어로졸 분해 기술의 일종으로, 세륨 전구체가 포함된 용액을 고온 반응기에 분사하여 용매가 증발한 후 전구체가 분해되어 산화세륨 입자 또는 박막이 생성되는 방식입니다.공정 조건인 온도, 전구체 농도, 체류 시간 등은 최종 생성물의 특성에 큰 영향을 미칩니다.

스프레이 열분해법은 연속적이고 대규모 생산이 가능한 방식으로, 공정 변수 조정을 통해 입자 크기와 형상을 제어한 산화세륨 분말 및 박막을 생산할 수 있습니다. 에어로졸 상태에서 전구체가 빠르게 분해되기 때문에, 입자가 작고 조성이 균일한 산화세륨을 얻는 데 유리합니다.

7 기계적 방법 (예: 볼 밀링법)

볼 밀링법은 기계적 분쇄 작용을 통해 산화세륨 입자의 크기를 나노 수준으로 줄이는 물리적 기술입니다.이 방법은 비용이 비교적 저렴하고 공정이 단순하지만, 불순물이 유입되거나 입자 응집이 발생할 수 있는 위험이 있습니다.

볼 밀링법은 나노급 산화세륨을 제조하는 간단하고 경제적인 방법을 제공하지만, 오염 및 응집을 최소화하기 위해 정밀한 공정 관리가 필요합니다.기계적 에너지는 입자 파쇄 및 크기 감소를 유도합니다.

8 차세대 친환경 합성법

친환경 합성법은 식물 추출물, 곰팡이 또는 박테리아 등 생물 자원을 환원제 및 안정제로 활용하여 산화세륨 나노입자를 합성하는 방법으로, 전통적인 화학적 합성에 대한 보다 환경친화적인 대안을 제공합니다. 이 방법은 유해 화학물질 사용을 줄이고 에너지 소비를 낮추는 것을 목적으로 합니다.

친환경 합성법은 환경적 부담이 적고 생체적합성이 뛰어나기 때문에, 특히 생물의학 분야에서 점점 더 주목받고 있습니다.천연 환원제와 안정제를 사용하면 독성이 낮고 생체적합성이 우수한 나노 소재를 생산할 수 있습니다.

산화세륨 제조 단계

1 광석으로부터 원료 확보 및 준비

산화세륨의 생산은 일반적으로 세륨이 포함된 광물에서 시작됩니다. 초기 전처리 과정을 거친 후, 화학적 추출을 통해 희토류 원소의 혼합물을 얻습니다.

이후 용매 추출, 침전, 이온 교환 등의 방법을 통해 세륨을 다른 희토류 원소로부터 선택적으로 분리해냅니다. 산화 반응 후 pH 조절은 세륨 분리에 흔히 사용되는 방법이며, 일반적인 세륨 전구체에는 세륨 탄산염, 수산화세륨, 옥살산 세륨 등이 포함됩니다.

2 소성 공정: 화학적 전환 및 주요 변수

분리된 세륨 화합물(예: 탄산염, 수산화물, 옥살산염)은 600~1000°C의 고온에서 가열되며, 이 과정을 소성이라 합니다. 이때 수분, 이산화탄소와 같은 휘발성 성분이 제거되며, 고체 상태의 화학 반응이 촉진되어 세륨 화합물이 산화세륨(CeO₂)으로 전환됩니다.

소성 온도와 유지 시간은 최종 산화세륨 제품의 결정성, 입자 크기, 비표면적을 좌우하는 핵심 변수입니다.

소성은 산업 생산에서 중요한 공정 제어 지점으로, 온도 및 대기 조건을 정밀하게 관리함으로써 산화세륨 분말의 기본 특성을 조절할 수 있습니다.소성 중 공급되는 열은 화학적 전환을 유도하고, 재료의 미세 구조에 영향을 줍니다.

3 용도에 따른 정제 기술

목표 등급과 응용 분야에 따라, 얻어진 산화세륨은 불순물 제거를 위한 정제 과정을 추가로 거칠 수 있습니다.

정제 방법에는 산·알칼리 침출, 침전, 여과, 용매 추출 또는 오존 산화와 같은 고도 기술이 포함됩니다. 특히 고순도 응용 분야의 경우, 여러 단계의 정제 공정이 필요할 수 있습니다.

산업 생산에서는 특정 응용에 맞는 순도를 달성하기 위해, 초기 소성 이후 반드시 적절한 정제 기술을 적용해야 합니다. 잔류 불순물은 전자, 광학 등 민감한 분야에서 산화세륨의 성능을 심각하게 저해할 수 있습니다.

4 대규모 생산 시 입도, 형상 및 표면적 제어

예정된 용도에 따라, 추가 가공을 통해 특정한 입도 분포, 형상 및 표면적 특성을 갖춘 산화세륨 제품을 제조하게 됩니다.

공법은 연마, 분쇄, 제어된 침전, 수열 처리 등의 기술을 사용합니다. 폴리싱 용도에서는 마이크로미터에서 서브마이크로미터 범위의 특정 입자 크기가 매우 중요합니다. 표면적은 합성 조건 및 후처리 조건을 조절하여 제어할 수 있습니다.

산업 공정에서는 산화세륨의 물리적 특성(입도, 형상, 표면적 등)을 제어하는 특정 단계들이 포함되어 있습니다. 이러한 특성은 산화세륨이 폴리싱제, 촉매, 전자 소재 등 다양한 응용 분야에서 효과적으로 작용하는 데 핵심적인 요소입니다.

5 품질 관리 조치 및 기준

생산된 산화세륨의 품질과 일관성 확보를 위해 다음과 같은 엄격한 품질 관리 조치가 적용됩니다: 순도, 조성, 입도 분포, 밀도, 수분 함량, pH, 제타 전위 등의 항목이 분석됩니다. 화학 조성 분석에는 X선 형광 분광법(XRF), 유도결합 플라즈마 발광 분광법(ICP) 등 고급 분광 기술이 활용됩니다. 입자 크기와 분포 측정에는 레이저 회절, 동적 광산란(DLS) 등의 기법이 사용됩니다.

산업용 산화세륨 생산에서 엄격한 품질 관리 프로토콜은 매우 중요합니다. 이는 최종 제품이 예상 응용 분야의 사양을 충족하고, 일관된 성능과 신뢰성을 확보하기 위한 것입니다.산화세륨의 품질은 해당 제품의 성능 및 수명에 직접적인 영향을 미칩니다.

다양한 산화세륨 등급과 응용 분야에 따른 주요 제조 매개변수 및 결과 특성 비교

산화세륨 주의사항

일반 주의사항:

• 안전보건자료(SDS) 꼼꼼히 읽기: 산화세륨을 사용하기 전에 반드시 공급업체에서 제공한 안전보건자료를 자세히 읽고, 잠재적 위험과 안전한 취급 방법, 응급 조치 요령을 숙지해야 합니다.
• 분진 흡입 주의: 산화세륨은 분말 형태로 존재할 수 있으며, 흡입 시 호흡기를 자극할 수 있습니다. 작업 시 환기를 충분히 하거나 적절한 호흡 보호 장비(예: 마스크)를 착용해야 합니다.
• 피부 및 눈 접촉 금지: 산화세륨은 피부 및 눈에 자극을 줄 수 있으므로, 작업 시 보호 장갑과 고글을 착용하십시오. 실수로 접촉한 경우 즉시 다량의 물로 씻어내야 합니다.
• 작업 후 철저한 세척: 산화세륨을 다룬 후에는 반드시 손과 접촉된 의류 등을 철저히 세척해야 합니다.
• 작업장 내 음식 섭취 및 흡연 금지: 산화세륨을 다루는 구역에서는 음식 섭취나 흡연을 금지하여, 실수로 섭취하거나 흡입하는 것을 방지해야 합니다.
• 실험실 또는 산업용도 한정: 실험용 등급의 산화세륨은 절대 섭취하지 말고, 실험실 또는 산업 용도로만 사용해야 합니다.
• 보관 주의사항: 산화세륨은 밀봉하여 건조하고 서늘하며 통풍이 잘 되는 장소에 보관해야 하며, 수분 흡수로 인한 응집이나 불순물 오염을 방지해야 합니다. 상극 물질과 함께 보관하지 않도록 주의하십시오.
• 폐기물 처리: 산화세륨 폐기물은 현지 법규에 따라 적절히 처리해야 합니다.

특정 용도에 따른 주의사항 (폴리싱 기준):

• 입자 크기 선택: 폴리싱할 소재의 경도 및 요구되는 광택 정도에 따라 적절한 입도의 산화세륨 연마분말을 선택해야 합니다. 입자가 클수록 연삭력이 강해 거친 연마나 단단한 소재에 적합하며, 미세한 입자는 정밀 연마에 적합하여 높은 광택을 얻을 수 있습니다.
• 사용 전 점검: 폴리싱분말이 건조하고 오염되지 않았는지 확인하여 폴리싱 품질 저하나 공작물 손상을 방지해야 합니다.
• 평면 폴리싱 유지: 폴리싱 시 반드시 평면으로 작업하며 측면 사용은 피해야 균일한 폴리싱이 가능합니다.
• 수분 유지: 폴리싱 과정에서는 과열 및 분진 발생을 방지하고 연마분말을 부유시키기 위해 물 또는 산화세륨 폴리싱액을 지속적으로 보충해야 합니다.
• 한 지점 과도 폴리싱 금지: 동일 부위를 장시간 혹은 과도하게 연마하면 국부 과열 또는 표면 불균형이 발생할 수 있습니다.
• 폴리싱 후 세척: 폴리싱 후에는 즉시 공작물을 세척하여 남은 폴리싱분말을 제거하고 재오염이나 흠집 발생을 방지해야 합니다.
• 적절한 폴리싱패드 선택: 폴리싱 목적에 따라 적절한 재질 및 경도의 폴리싱패드를 선택해야 최적의 효과를 얻을 수 있습니다. 단단한 양모패드는 강한 연삭에 적합하고, 부드러운 재질은 정밀 연마에 적합합니다.
• 전동 공구 사용 시: 전동 공구를 사용할 경우, 공구 및 공작물에 맞게 적절한 속도와 압력을 조정해야 합니다. 유리 흠집 제거 시에는 저속 연마를 권장합니다.
• 넓은 흠집 부위: 넓거나 깊은 흠집에는 저희와 상담하거나 사포, 다이아몬드 샤프너 등의 다른 폴리싱재를 사용하는 것을 권장합니다.

1.https://www.marketresearch.com/Global-Industry-Analysts-v1039/Cerium-Oxide-Nanoparticles-40761227/

2.https://www.chemicalbook.com/NewsInfo_17474.htm

3.https://www.chemicalbook.com/NewsInfo_9975.htm

4.https://www.orientjchem.org/vol35no5/cerium-oxide-nanoparticles-catalyst-for-the-oxidation-of-methanol/

5.https://patents.google.com/patent/WO2013157775A1/en

연마 분야에서 저희는 고객 맞춤형 조정을 제공하며, 가공 요구에 따라 비율을 조정하여 최고의 효율을 달성할 수 있습니다.

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