超精密研磨
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"超精密研磨"とは？
研磨
“超精密研磨”に入る前に、”研磨”について知っておこう。
研磨とは、物理的、機械的方法、化学薬品、その他の方法を用いて、対象物の表面の粗さを小さくし、仕上げの効果を得ることである。 研磨技術は主に精密機械や光学産業の分野で使用されている。 研磨の目的は、ワークピースの寸法精度や幾何学的精度を向上させることではなく、滑らかな表面、鏡面仕上げを得ることである。
超精密研磨
超精密研磨とは、物理研磨の一種で、光学部品、水晶振動子、ガラスなどの特殊な研磨剤を、研磨剤を含む研磨液に入れ、被加工物の表面に押し当て、高速回転運動をさせることである。 高精度（0.1 m以上）、高平滑性（10 nm以上）、低表面損傷が特徴である。 この技術では、Ra 0.008μmの表面粗さを達成することが可能であり、これはあらゆる研磨方法の中で最高である。 この方法は光学レンズの金型によく使われる。
超精研磨と普通の精研磨の比較
超精密研磨と普通の精密研磨の違いは何ですか？
普通の精密研削では、大量の熱が発生し、高い材料除去が工作物の表面硬度と微細構造に影響し、表面欠陥につながる可能性がある。 超精研磨では、加工温度を下げ、材料除去率を下げることで、加工物の表面特性をより良く維持することができます。
この変化の激しい時代において、さまざまな産業でますます高まる精錬への要求は、摩擦を減らしてワークピースの耐用年数を延ばすだけでなく、エネルギー消費を減らして運転音を静かにするという、ウルトラポリッシングの利点をますます明白にしています。
メタポリッシュの特徴
“無電解ニッケル “を理解する
従来のめっきは、電気分解の原理を利用して被めっき物の表面に金属層を設けるもので、電気めっきとも呼ばれる。しかし、この方法では、電流の高低やデッドスペースの弱さによって、被めっき物のめっき厚にムラが生じることがある。 そのため、被加工物の表面に凹凸がある場合は、無電解ニッケルで処理することができる。
無電解ニッケルめっきは、陽極板やめっき工具を使用せず、被めっき物を化学めっき液に浸漬することにより行われる。 このような表面処理により、ワークに現れる深い穴や溝、不規則な形状でも安定した膜厚を得ることができる。
HONWAYの「超精密研磨」技術は「無電解ニッケル研磨」を可能にした。
“無電解ニッケル “の特徴
- 耐腐食性：酢酸スプレー試験200時間。
(コーティング条件：膜厚40μm以上、粗さRZ <=1μm、金属基板ST52） - 耐摩耗性: 10 mg / 1000 rpm ( Taber test, friction roll CS10 )
- 高い延性: ＞2%
- コーティングの均一性：公差約10%
- 高硬度：約450～640HV、熱処理後1000～1100HV。
- 導電率：約60～120μΩ/cm
- 熱伝導率：約0.01～0.014 cal / cm / sec / °C
- 熱膨張係数：約12.1～14.5μm/m/°C
"超精密研磨"は現代のエレクトロニクス産業の魂である。
超精密加工
超精密機械加工は、ナノマシニングと呼ばれるナノスケールに突入し、表面品質の高い高精度部品を作るために使用されている。 超精密研磨は超精密加工技術の一つである。
超精密研磨の価値
“超精密研磨が “ICトランスフォーメーション革命 を牽引する。現代のエレクトロニクス産業における超精密研磨の使命は、異なる材料を平坦にするだけでなく、複数の材料の層を平坦にすることでもある。
ウェハー製造の場合、研磨は製造工程の最後の部分である サファイアや単結晶シリコンのようなオプトエレクトロニクス基板材料の微細性に対する現代の要求はナノメートルレベルに達しており、超精密研磨技術を使用することで達成することができる。
超精密研磨された自由曲面
自由曲面の使用は拡大しており、自動車の場合、その技術は車体からLED光反射板にまで及んでいる ダイヤモンドによる旋削加工やフライカッターによる切削加工を施した自由形状レンズは、優れた表面仕上げを実現できますが、研磨跡が残り、ピント合わせの際に歪みやまぶしさの原因となることがあります。超精密研磨ではこのようなテクスチャーは残りません。 HONWAYが開発した超精密研磨は、100倍の顕微鏡で見ても研磨痕のない自由曲面を完璧に実現します。
今日のハイテクとオプトエレクトロニクスの時代において、従来の研磨技術はもはやより高度なアプリケーションに対応することができず、超精密研磨は他の加工方法の限界を打ち破り、現代のエレクトロニクス産業の魂となっている。
超精密研磨--超精密バレー研磨サービス
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