化学産業におけるナノテクノロジー
ナノ粒子は光触媒として多くの利点がある。 まず、粒径が小さく比表面積が大きいため、光触媒の効率が高い。 また、ナノ粒子から発生した電子と正孔のほとんどは、表面に到達するまで再結合しない。 したがって、表面に到達できる電子と正孔の数が多ければ、化学反応活性が高い。 第二に、ナノ粒子は媒質中に分散すると透明であることが多く、光学的手段や方法を用いて界面電荷移動、プロトン移動、半導体エネルギー準位構造、表面状態密度の影響を観察することが容易である。
科学教室
科学技術教室 : 機械加工でお困りではありませんか？あなたのワークピースにはいつもピッティングやオレンジピールがありますか？ナノテクノロジーの応用についてもっと知りたいと思いませんか？ここフォックスリンクでは、産業科学に関する一連のヒントをご紹介しています！ご質問がある場合は、私たちに直接ご連絡ください、私たちはあなたの問題を解決するのに役立ちます。
砥石の製造工程
一般的な工具加工に欠かせない消耗品である砥石。 工場で使われているのをよく見かけますが、どうやって作られているのか気になりませんか？ 研削砥石の製造工程や技術とは？ ダイヤモンド砥石メーカーの秘密を解き明かす旅にご案内します。
金型用鋼材の選択
金型に鋼鉄の模様が現れる理由は通常2つある： コスト削減のため、多くの金型メーカーは金型の製造に質の悪い鋼材を選び、その結果、金型研磨後の金型表面に材料スジや細かいスジが発生する。 これは光の歪みの原因となり、金型鋼を研磨することでしか減らすことができません。 第二に、金型研磨業者の技術が標準に達していない
ピッティング（穴あき）発生？
素材の問題なのか、技術の問題なのか、技術の問題なら回避できるのか。 この問題を解決するには、問題の原因を知る必要があり、それには3つの理由がある。それを知るためには、次の記事を読む必要がある。
鏡面仕上げを実現するいくつかの方法
鏡面加工とは、表面が鏡のように画像を反射できることを意味する。 このレベルの表面品質はすでに非常に優れており、鏡面加工は製品に高い「色彩価値」を生み出すだけでなく、チッピングの影響を軽減し、ワークピースの疲労寿命を延ばす； 多くの組立品や密閉構造において重要である。
プラチナ指輪は磨くと重さが減るのですか？多少の磨耗と損傷
プラチナの指輪は、長い間使っているとすり減ることが多く、傷がつくだけでなく、くすみやテカリが出やすくなります。 そんな時こそ、磨いて磨き直す必要があるのですが、プラチナリングは磨いたら痩せるのでしょうか？
金型研磨の6つのタイプのうち、いくつ知っていますか？
金型を磨く目的は二つあり、一つはプラスチック金型の輝度と美しさを高めること。 もう一つは、金型を離型しやすくすることです。
焼結機構
粉末表面の比表面積は、粉末粒子の大きさによって異なる。 比表面積が大きいと、より低い温度またはより少ない外部エネルギーで焼結することができ、比表面積が小さいと、焼結プロセスを完了するためにより多くのエネルギーを必要とする。焼結プロセスでは、高温によって原子が移動し、2つの粉末粒子間の距離が変化し、表面積が減少し、形状が変化し、密度が増加して焼結作用が完了する。 従来の焼結は、以下の6つの拡散メカニズムに整理することができ、いずれも2つの粉末粒子間の凹状のネック位置まで異なる経路をたどる： 表面拡散(surface diffusion)： 原子粒子の凸部が表面経路を通ってネック部に向かって拡散し、ネック部は厚くなるが密度は高くならない。 このメカニズムは、他のメカニズムに比べ、低温または焼結初期に顕著である。 蒸発と凝縮(evaporation and condensation)： 原子は凸面で蒸発し、ネック部で凝縮するが、このメカニズムは密度をもたらさない。 焼結中、このメカニズムは蒸気圧の高い物質に適用され、蒸気圧の低い物質は他の固相の拡散経路をたどる傾向がある。 結晶境界拡散(grain boundary diffusion)： 原子は粒子間の粒界からネックへと分散し、これが緻密化のメカニズムである。 粒界からの体積拡散原子(volume diffusion atom from grain boundary)： 結晶粒間の粒界近傍の原子は、粒界拡散と同じ微細化原理であるバルク拡散によってネック側に移動する。 結晶境界拡散(volume diffusion atom from surface)： 粒子の凸面にある原子は、バルク拡散によって首の部分へと移動するが、このプロセスでは密度が高くなることはない。 結晶境界拡散(volume diffusion atom from dislocation)： 原子は粒子内の微分からネックに向かって移動し、これが高密度化のメカニズムである。
