科学技術教室 : 機械加工でお困りではありませんか？あなたのワークピースにはいつもピッティングやオレンジピールがありますか？ナノテクノロジーの応用についてもっと知りたいと思いませんか？ここフォックスリンクでは、産業科学に関する一連のヒントをご紹介しています！ご質問がある場合は、私たちに直接ご連絡ください、私たちはあなたの問題を解決するのに役立ちます。
ウェーハの研削と研磨における応力の問題は、半導体製造の品質にとって重要です。 応力は、機械的研削、化学機械研磨(CMP)、およびウェーハ材料の特性から発生し、ウェーハの表面平坦度、粗さ、および電気的特性に影響を与える可能性があります。 これらのストレスを管理するために、加工パラメータの最適化、多段階プロセスの採用、局所加熱、適切なサプライヤーの選択により、改善を行うことができます。 標準的な作業手順の確立、定期的なトレーニング、継続的な改善はすべて、生産効率と製品品質を向上させるための重要な戦略です。
研磨剤は、硬度、靭性、強度、熱安定性、化学的安定性、製造性などの特性を備えている必要があります。 1.高硬度:研磨剤の硬度は、ワークピースの硬度よりも高くなければなりません2.靭性:粒子や衝撃による亀裂に耐える能力、および適切な靭性は、研磨剤のマイクロエッジの切削効果を確保でき、不動態化後に新しい切削マイクロエッジを生成することができます。 3.研磨剤の化学組成:研磨剤の品質と性能を反映する主な指標。 純度が高いほど、特性は良くなります。 アルミナ研磨剤は、アルミナと不純物の含有量によって区別されます。 4.熱安定性(強度):高温でも必要な物理的および機械的特性を備えています。 研削ゾーンの温度は通常400〜1000°C5の熱安定性(安定)であるため、化学反応は安定しており、接着や拡散が発生しにくいため、金型が詰まったり不動態化したりします。 6.造粒プロセス:研磨剤の種類はきちんと均一でなければならず、形状は規則的でなければなりません。 7.機械的強度:A.繰り返し研削力B.衝撃荷重C.研削温度の影響を受ける必要があるため、ABCの影響に耐えるには一定の機械的強度が必要です。 8.研磨剤は高い粒子サイズを持つべきです
表面品質は、製品製造において非常に重要な要素である。 表面粗さとは、機能性や耐久性に影響する表面の小さな起伏のことで、仕上がりとは、表面が滑らかで光が反射する度合いを表す。 粗さは仕上がりに影響し、表面が粗いほど仕上がりは低くなる。 仕上がりを向上させるためには、しばしば研磨材を使用して細かな凹凸を取り除き、より滑らかな表面を実現する必要があります。 これらの概念を理解し、粗さと仕上がりを効果的にコントロールすることは、性能を高めるだけでなく、外観も向上させる高品質の製品を確保するための重要なステップです。
粗さRA(算術平均粗さ)とSA(総合粗さ)は、表面粗さの2つの測定値です。 RAは、測定の長さにわたってすべてのポイントからベースラインまでのサーフェス等高線の絶対偏差の平均を計算することにより、サーフェスの滑らかさを評価するために最も一般的に使用される2D粗さパラメータです。 平面の粗さ検査に適しています。 SAは、表面プロファイルの高さの変化やその他の特性を考慮して、3次元の表面粗さの複合材料であり、高精度の製造や光学表面処理など、より複雑な表面分析によく使用されます。 SAは、詳細な3Dデータを必要とするアプリケーション向けに、より包括的な表面粗さ情報を提供します。
「表面粗さ 「は、エンジニアリングや製造において重要な役割を果たしています。 表面粗さは、表面の平滑性の程度を表すもので、気密性、フィット感、剛性など、ワークピースのさまざまな特性に影響を与えます。」表面粗さ “は、表面の粗さの程度を測定します。 表面の平坦度」とは対照的に、表面粗さは表面の粗さの程度を測定するもので、精密なはめあいや接触が要求される部品では特に重要です。 極端な平滑性ではなく、「適切な表面粗さ」の必要性を理解することは、さまざまな用途のニーズを満たすために不可欠である。
砥石砥粒は一般砥粒と超砥粒に分けられ、ダイヤモンド砥粒とCBN砥粒は超砥粒で、硬度が非常に高いため、高硬度材料の研削に適している。 ダイヤモンド砥石は、鉄元素を含む工作物には使用しないこと。鉄元素はダイヤモンドの黒鉛化を触媒しやすく、研削効果に影響を与え、砥石を摩耗させるからである。 研削温度が600℃を超えると、ダイヤモンドが溶解したり炭化物を生成しやすくなるため、高温加工には適さない。 これに対し、CBN砥石は高速加工や工具鋼、金型鋼などの鉄元素加工に適しており、独自の優位性を発揮する。 技術の進歩により、加工精度の要求が高まっており、必ずしも最も高価な砥石が最適というわけではなく、最適な砥石を選択することが重要である。
劈開とは、結晶を持つ鉱物が外力の作用下で結晶化の弱い表面に沿って壊れ、滑らかな平面を形成する特性を指します。 宝石業界では、宝石の劈開特性を使用して、加工および研磨する前に劈開面に沿ってタップできます。 劈開は、無傷の程度に応じて、非常に完全な劈開、完全な劈開、中程度の劈開、不完全な劈開、および非常に不完全な劈開(劈開なし)の5つのグレードに分類できます。 内部を解明することは、宝石のデザインにおける重要なデザイン要素であるだけでなく、鑑別の基礎として使用できる指標でもあります。 劈開は宝石の本質的な特性であり、完全に結晶化したダイヤモンドにも劈開面が存在します。
金型構造システム 一連の金型を設計するときは、4つの客観的条件を考慮する必要があります。 1.剛性構造:金型カーネル、金型フレーム、スライダー、繰り返し位置決めチップ、金型ベースに必要な硬度、引張および圧縮強度、靭性、応力分布状態分析 2.最終製品の材料の物理的および化学的特性、および適切な金型材料とその特性が選択されます 3.金型加工缶詰および加工方法の技術的検証を確立し、標準仕様および付属品測定システムを確認します 4.金型材料の物理的特性は、さまざまな温度で表された熱伝導率と膨張係数です 一般に、荒加工での加工後に金型を監視することはめったになく、特に多数の切削工程での金型ベースとベアリングプレートの加工プロセスによって引き起こされる残留機械的内部応力は、応力解放により数日後にインチまたは変形します。 加工公差は、特にマルチキャビティプラスチックモールドベースまたはマルチエンジニアリング連続スタンピングダイと精密ブランキングローシートベアリングプレートの位置決めにおいて不正確です。 金型アプリケーション 金型の用途タイプが差別化1． 中型および大型金型用の予備硬化型鋼は、大きな切削量、大面積の研磨、および充填または噛み込みを必要とします。 2.熱処理、高い耐摩耗性、鏡面研磨、マイクロタッチファセット、大量生産を必要とする高硬度金型鋼には、小型でマイクロ精密な金型が使用されます。 3.硬化した金型鋼を析出させ、加工と研磨と溶接が容易で、熱処理はありません。 4.アルミニウム合金、ベリリウム銅合金高熱伝導率金型材料。 5.プラスチック射出成形機のネジ、リバースストップヘッド、リバースストップ幅、スクリュージョイント、ダイ、およびプレス機のその他の付属品材料。 プラスチック金型用鋼 ( Plastic Mould Steels) 1990年以降、小型生化学医療機器のナノレベルの内視鏡から航空機のドアまで、日常生活におけるプラスチック製品は一般的な人間の生活の60~65%を占めています。 さまざまなプラスチックと製品の金型サイズ設計に応じて、さまざまな成形方法が採用されています。 プラスチックゴム型は、大きく4つのカテゴリに分類できます。1.大型金型金型公差: 0.05ミリメートル~1ミリメートル(ミリメートル)モールドベース付き重量:1トン~15トン(メートルトン)自動車バンパー、インストルメントパネル、機関車外装部品、ドア内装部品、冷蔵庫、洗濯機、プラスチック椅子、航空機ドア、棚 2.ミディアムモールド金型公差: 0.01mm ~ 0.05mmモールドベース付き重量:500kg~2トンLED TVケース、ライト、液体容量電化製品、家電製品、自動車およびオートバイアクセサリー雷脳の殻 3.小さな金型金型公差: 0.005ミリメートル~0.01ミリメートル金型重量: 1300kg ~ 1000kg携帯電話シェル、リンカー、雷脳アクセサリー、3C製品の登場パーツ 4. 超精密金型金型公差: 0.005ミリメートル~0.01ミリメートル金型重量: 50kg ~500kg生化学医療機器、プラスチックレンズ、携帯電話、デジタルカメラレンズモジュール、ブルーライト、DVDモジュール プラスチック射出デリバリーの見解と利点 美しい色、触感、温度差抵抗と耐候性効果、熱放散と緑の環境保護コンセプト、光透過性と明るさ、機械的強度、その他の日用品の要件を満たすために、プラスチック原料は、プラスチック構造部品の機械的および物理的特性を改善するために、さまざまな添加剤、難燃剤、炭素繊維、ガラス繊維を60~65%に追加する必要があります。 1.収量:多くの異なる合成化学原料の添加により、溶融期間中にガスによって沈殿して金型材料を侵食する非常に攻撃的な元素があり、その結果、透明な部品や化学物質の黄変や放出が不足し、製品の不良率に影響を与え、生産効率と歩留まりが低下します。 2.生産サイクルプラスチック射出工場は、510万~2,000万個以上の市場製品需要などの生産サイクルを非常に懸念しており、生産サイクルの要件は、携帯電話レンズなどの重要な指標であり、デジタルカメラミラーモジュール、ペットボトルとキャップ、マシン上の少なくとも100万~300万モデル。
加工は主に2つのカテゴリに分けられ、1つは金型を作成した後に多数のコピーを作成することです。 もう一つは、さまざまなツールや特定の材料で目的の形状を作成することです。 個々の処理には、次の 3 つのカテゴリが含まれます。 1.切断:穴あけ、フライス加工、旋削 第二に、研削:平面研削、円筒研削 第三に、放電:放電加工、切削加工第一 この記事では、精密機械加工は主に工具精密切削に基づいていると述べています。 精密加工の応用タイミング 一般に、高精度、高信頼性、高強度、自由形状、および小ロット要件のワークピースに使用されます。 (1)高速移動を運ぶ部品を支える:航空機エンジン (2)製造用具部品:半導体デバイス (3)超少量生産の装置・機械部品:宇宙関連部品 精密機械加工操作には、工具の形状、材料、動き、強度が含まれます 工具の形状の違いは、その耐用年数と剛性に影響します フロントナイフ角度サイズ 角度が大きく、工具の状態が良く、熱は小さいですが、工具は薄くて剛性があり、切りくずが発生しやすいです。 角度が小さく、工具の状態が悪いと熱が発生しますが、切りくずを生成するのは簡単ではありません。 リアナイフ角度サイズ すくい面の角度が大きく、摩耗範囲が小さく、長時間使用でき、特に貼り付けやすいアルミニウムの切断材料が適しています。 角度が小さく、すくい面の摩耗幅は広いですが、熱くなり工具の摩耗が加速します。 刃先の鋭さ 一般的に、ナイフの先端には小さなRまたはCの角度があり、これはブレードと呼ばれます。 小さな刃先:工具は良好な状態ですが、欠けやすいです。 大きな刃先:工具の状態は悪いですが、欠けにくいです。 ブレードチップブレーカー 各メーカーは、切断後に生成されたチップをすばやくカールさせて、それらを圧延して壊すために、異なるパターンを持っています。 エンドミルのエッジミルの数 多数のエッジ:剛性は良好ですが、小さくてブロックしやすく、溝加工には適していません。 エッジ数が少ない:チップ溝として十分なスペース。 エンドウォッシュナイフのスパイラル角度 大きなねじれ角:剛性が弱く、側面仕上げに適しています。 小さなねじれ角:剛性が高く、深いトレンチ加工に適しています。 ナイフの一般的な材料 1. ダイヤモンド焼結体 2. cBN焼結体 3. セラミックス 4.メタル・セラミックス 5.超硬合金 6.高速度工具鋼(高速度鋼) 硬度、靭性、耐熱性、耐溶液性、チップを含む材料に応じて選択されます。 (たとえば、ダイヤモンドは硬いですが、炭素鋼の炭素と反応して寿命を縮める炭素鋼の切断には適していません) ツールの操作 切削速度は、工具が工具に作用する速度です。 一般に、単位はm/minで表されます。 工具切削を回転させる場合、工具が回転すると材料が切削点の周速度になるため、工具の外径の円形速度が切削速度であるため、切削速度は円周速度とも呼ばれます。 切断は連続切断と断続切断に分けられます。 連続切削衝撃力は小さいですが、連続加工中に熱が蓄積します。 断続切削は衝撃力が大きくなりますが(プロセスが複数回供給されるため)、機械加工プロセスは連続切削摩耗ほど多くの熱を発生しません。 ツールの強度 工具の剛性が小さすぎると、加工プロセス中にびびりが発生し、工具の摩耗が加速するだけでなく、加工精度の要件を満たすことができません。 …
