鏡面加工とは、表面が鏡のように画像を反射できることを意味する。 このレベルの表面品質はすでに非常に優れており、鏡面加工は製品に高い「色彩価値」を生み出すだけでなく、チッピングの影響を軽減し、ワークピースの疲労寿命を延ばす； 多くの組立品や密閉構造において重要である。 研磨鏡面加工工程は、主にワークピースの表面粗さを低減するために使用され、金属ワークピースの研磨工程を選択する場合、要件に応じて異なる方法を使用することができます。
1、 機械研磨
機械研磨とは、材料の表面を切削、塑性変形させ、研磨面の凸部を除去し、滑らかな表面を得る研磨方法で、通常、オイルストーンストリップ、ウールホイール、サンドペーパーなどを使用し、主に手作業で行う。 超精密研磨とは、砥粒を含んだ研削液の中に特殊な砥粒を入れ、高速回転運動で被加工物の表面にしっかりと押し当てることです。 この技術により、Ra0.008μmの表面粗さを達成することができ、これはあらゆる研磨法の中で最高である。 この方法は光学レンズの金型によく使われる。
2、 化学研磨
化学研磨とは、材料表面の微細な突起を凹部よりも優先して化学媒体に溶解させ、平滑な表面を得ることである。 この方法の主な利点は、複雑な装置を必要とせず、複雑な形状を研磨できることである。 多数のワークを同時に高効率で研磨できる。 化学研磨における核心的な問題は、研磨液の調製である。 化学研磨で得られる表面粗さは通常10μmである。
3、 電解研磨
電解研磨の基本原理は化学研磨と同じで、素材表面の小さな突起を選択的に溶解し、滑らかな表面を作り出します。 カソード反応の影響は、化学研磨よりも良い結果で除去することができる。 電気化学研磨プロセスは2つのステップに分かれています。 (1)、マクロレベリング 溶解生成物が電解液に拡散し、材料表面の形状粗さが減少し、Raは1μmを>。 ( 2 )、シマリングフラットアルマイト、表面輝度アップ、Ra< 1μm。
4、 ハックナー鏡面加工装置
研磨の新技術として、多くの種類の金属部品の加工においてユニークな利点がある。従来の研削盤、タンブリング盤、ボーリング盤、ホーニング盤、ポリッシュ盤、ベルトサンディング盤、その他の金属表面仕上げ装置や工程を置き換えることができ、金属部品を簡単に高度な仕上げにすることができます。 工作物の表面仕上げは3等級以上向上し（粗さRa値は容易に0.2以下に達する）、工作物の表面硬度は20％以上向上し、工作物の表面耐摩耗性と耐食性は大幅に改善されます。ホークナーは、ステンレス鋼やその他の金属ワークピースに幅広く使用できます。
5、 超音波研磨
被加工物は研磨剤懸濁液に入れられ、一緒に超音波場に置かれ、超音波の振動効果によって研磨剤が被加工物の表面を研磨する。 超音波加工は巨視的な力が小さく、被加工物の変形を引き起こさないが、工具の製作や取り付けは難しい。 超音波処理は、化学的または電気化学的方法と組み合わせることができる。 溶液の腐食や電気分解の上に、超音波を加えて溶液を攪拌し、溶解生成物を表面から除去し、表面付近の腐食や電気分解を均質化する； また、液中の超音波によるキャビテーションは、腐食プロセスを抑制し、表面の光沢を促進する。
6、 液体研磨
液体琢磨は、液体の高速流とそれが運ぶ研磨粒子を利用して、ワークの表面を研磨します。 一般的に使用される方法には、研磨ブラスト、液体ブラスト、流体動力研削などがあります。 流体動力研削は、油圧によって駆動され、砥粒を運ぶ液体媒体が高速で工作物表面上を繰り返し流れる。 メディアは主に、低圧でよく流動する特殊な化合物（高分子物質）でできており、炭化ケイ素粉末などの研磨剤と混合されている。
7、鏡面研磨
鏡面、 磁気研磨とは、磁界の作用下で工作物を研磨するために、磁気砥粒を使用して研磨ブラシを形成することである。 この方法は、効率が高く、品質が良く、作業条件をコントロールしやすく、作業条件が良い。 適切な研磨剤を使用すれば、表面粗さRa 0.1μmを達成できる。 プラスチック成形における研磨は、他の産業で要求される表面仕上げとは大きく異なる。 厳密に言えば、金型の研磨は鏡面仕上げと呼ばれるべきです。 研磨そのものだけでなく、表面の平坦性、平滑性、幾何学的精度にも高い要求がある。 表面研磨は通常、光沢のある表面を得るためにのみ必要である。 鏡面仕上げの標準は四段階に分けられる：AO=Ra0.008μm、A1=Ra0.016μm、A3=Ra0.032μm、A4=Ra0.063μm、電解研磨、液体研磨などの方法は部品の幾何学的精度を正確に制御することが難しいので、化学研磨、超音波研磨、磁気研磨などの表面品質の方法は要求を満たすことができないので、精度 精密金型の表面仕上げはまだ主に機械研磨である。
