研磨とは、物理的な機械や化学薬品を使用して対象物の表面粗さを小さくするプロセスです。 研磨技術は主に精密機械や光学産業で使用されている。 研磨されたワークピースの表面は滑らかで、良好な反射効果がある。
金型を研磨する主な目的は2つあり、1つはプラスチック金型の輝度と美観を高めることである。 第二に、金型を離型しやすくすることです。 研磨工程は通常、粗いオイルストーンで行い、次に細かいオイルストーンで行う。 その後、細かいサンドペーパーでキャビティの表面を磨き、最後に研削ペーストや研磨ペーストで鏡のような仕上がりにします。
私たちの日常生活において、プラスチック金型の一般的な研磨方法は6つある。
1、機械研磨
機械研磨は、材料表面を切削・塑性変形させて研磨面の凸部を除去し、平滑面に仕上げる研磨方法である。 通常、オイルストーンストリップ、ウールホイール、サンドペーパーなどを使用し、手作業で行われる。 回転面などの特殊な部品には、回転テーブルなどの補助器具を使用することもある。高い表面品質を得るためには、超仕上げ研磨が用いられる。 超精密研磨は、砥粒を含む研磨液の中で特別に設計された砥粒を使用し、高速回転運動で被加工物の表面にしっかりと押し付けます。 この技術では、Ra0.008μmまでの表面粗さを達成することが可能であり、これはあらゆる研磨法の中で最高である。 この方法は光学レンズの金型によく使われる。
2、化学研磨
化学研磨とは、材料表面の微細な突起を凹部よりも優先して化学媒体に溶解させ、平滑な表面を得ることである。 この方法の主な利点は、複雑な装置を必要とせず、複雑な形状のワークの研磨に使用でき、同時に多数のワークを高い効率で研磨できることである。 化学研磨における核心的な問題は、研磨液の調製である。 化学研磨で得られる表面粗さは通常10μmである。
3、電解研磨
電解研磨は基本的に化学研磨と同じで、素材表面の小さな突起を選択的に溶解し、平滑な表面に仕上げます。カソード反応の影響を排除することができ、化学研磨よりも効果的である。 電気化学研磨は2段階の工程があります。
(1)マクロレベリング溶解生成物は電解液中に広がり、材料表面の幾何学的粗さはRa>1μmまで低下する。
(2)陽極酸化によるシマリングと平坦化、表面輝度の向上、Ra<1μm。
4、超音波研磨
被加工物は研磨剤懸濁液に入れられ、一緒に超音波場に置かれ、超音波の振動作用によって研磨剤が被加工物の表面を研磨する。 超音波加工は巨視的な力が小さく、被加工物の変形を引き起こさないが、工具の製作や取り付けは難しい。 超音波処理は、化学的または電気化学的方法と組み合わせることができ 溶液の腐食や電解の上に、超音波振動を加えて溶液を攪拌することで、溶解生成物がワーク表面から除去され、表面付近の腐食や電解が均質化されます； また、液中の超音波によるキャビテーションは、腐食プロセスを抑制し、表面の光沢を促進する。
5、液体研磨
液体琢磨は、液体の高速流とそれが運ぶ研磨粒子を利用して、ワークの表面を研磨します。 一般的に使用される方法には、研磨ブラスト、液体ブラスト、流体動力研削などがあります。 流体動力研削は、油圧によって駆動され、砥粒を運ぶ液体媒体が高速で工作物の表面上を繰り返し流れる。 媒質は主に、低圧でよく流動する特殊な化合物（高分子物質）でできており、炭化ケイ素またはダイヤモンド粉末の研磨剤と混合されている。
6、磁気研磨
磁気研削と磁気研磨は、磁界の作用下で工作物を研削するための研磨ブラシを形成するために磁気砥粒を使用することである。 この方法は、効率が高く、品質が良く、作業条件をコントロールしやすく、作業条件が良い。 適切な研磨剤を使用すれば、表面粗さRa0.1μmを達成できる。
