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加工は主に2つのカテゴリに分けられ、1つは金型を作成した後に多数のコピーを作成することです。 もう一つは、さまざまなツールや特定の材料で目的の形状を作成することです。 個々の処理には、次の 3 つのカテゴリが含まれます。 1.切断:穴あけ、フライス加工、旋削 第二に、研削:平面研削、円筒研削 第三に、放電:放電加工、切削加工第一 この記事では、精密機械加工は主に工具精密切削に基づいていると述べています。 精密加工の応用タイミング 一般に、高精度、高信頼性、高強度、自由形状、および小ロット要件のワークピースに使用されます。 (1)高速移動を運ぶ部品を支える:航空機エンジン (2)製造用具部品:半導体デバイス (3)超少量生産の装置・機械部品:宇宙関連部品 精密機械加工操作には、工具の形状、材料、動き、強度が含まれます 工具の形状の違いは、その耐用年数と剛性に影響します フロントナイフ角度サイズ 角度が大きく、工具の状態が良く、熱は小さいですが、工具は薄くて剛性があり、切りくずが発生しやすいです。 角度が小さく、工具の状態が悪いと熱が発生しますが、切りくずを生成するのは簡単ではありません。 リアナイフ角度サイズ […]

金型鋼の合金 金型用鋼は工具鋼の一種で、冷間加工用金型鋼、熱間加工用金型鋼、プラスチック金型鋼など、さまざまな種類の成形工具に使用される。 金型用鋼を作るには、どのような元素を使うことができるのか？ 主な合金：炭素（C）、ケイ素（Si）、マンガン（Mn）、リン（P）、硫黄（S）、ニッケル（Ni）、クロム（Cr）、モリブデン（Mo）、アルミニウム(Mo)、タングステン（W）、バナジウム（V）、コバルト（Co) その他の微量合金：チタン（Ti）、ニオブ（Nb）、銅（Cu）、アルミニウム（A1）。 非金属元素：窒素（N）と臭素（B） 金型材料に及ぼす各種合金元素の影響 1. 炭素(Carbon)主な合金元素であり、硬化特性と耐摩耗性を高めます。他の合金と比較して、炭化物は焼入れ処理中にオーステナイト固溶後に形成されます。炭素含有量が多い合金は、鋼の鋳造中に偏差が発生しやすく、粗大な炭化物が生成され、靭性、延性、機械加工性、溶接性に悪影響を及ぼします。 2. シリコン(Si-Silicon)利点: 強化された硬化能力、耐摩耗性、および弾性限界の向上。欠点: 電気伝導性、靭性、熱伝導性、研磨性が低下します。 3. マンガン(Mn-Manganese)利点: 製錬時の脱酸効果があり、硫黄と結合して硫化マンガンを形成しやすく、加工性が向上し、降伏点と引張強度の向上に役立ちます。 4. リン(P-Phosphorus)デメリット: 鋼塊の凝固プロセスでは、鍛造後の応力焼鈍中に粗大偏析や二次偏析が発生しやすく、材料の均質性に重大な影響を及ぼします。焼戻し脆性が増加し、靭性が低下し、鍛造比が低くなります。 その非マイナス効果：ウォルシュタット鉄系ステンレ

超精密加工種類 超精密研削  光学サンディングであり、ワークの表面粗さを研磨できる程度に研削することを指します。 アルミナやSICなどの研磨剤を使用し、ガラスレンズは鋳鉄またはアルミニウム研削用の固定ディスクで機械加工されます。 精密研究は、一般的に使用される鋳鉄を正しい形状精度で、ワークピースと固定プレートの間に研磨剤とスラリーを補充し、相対的な動きによって固定プレートの形状をワークピースに転写します。 表面仕上げ、球面仕上げ、丸穴仕上げの2種類がある 仕上げ工程でマークが形成される場合、環境汚染、研磨材に混入した異物、研磨圧力の不均一などが原因である可能性がある。 放電加工の彫刻、非単純な平面または球面などの精密金型などの小さなワークピースは、高効率ではなく、表面粗さも自由金型で粉砕できるほど粗いため、石臼で研削し、砥石はWA(アルミナ)シリーズ、SICシリーズに分けられ、後者は特に硬く、過度の力は傷跡を引き起こしやすく、砥石が砥石を引き起こすのを防ぐために、柔らかい石臼から始めて、大きな砥石を使用せず、砥石を完全に補充し、移動する砥石のストロークを減らします。 研磨 研磨の最終工程であるグラインディングにより、最小限の加工で、定盤を必要としないポリッシュが得られます。 研磨工具の基材は、白松、米松、桐、柳などの木材から作られた木製の棒です。WSは、アクリル、ナイロン、PBTなどのプラスチック棒にも使用できます。 琢磨作業における工作物の位置ずれの主な原因は、工作物上の痕跡の存在であり、これは加工中の微小亀裂、衝突、材料の欠陥、または過度の琢磨力によって生じることがある。 研削加工中または終了時に、工作物は主に3つの方法で測定または評価される。 外観 表面精度 寸法精度 寸法精度の多くは、目視や顕微鏡による定性的な評価、経験による主観的・定性的な評価、測定機による定量的・定量的な評価、さらにゲージによる埋め込みタッチとの適合性などで判断される。研削面の検査も一般的な方法と光学的な方法に分けられる。 ランナーが樹脂の流れや脱型に影響を与えなければ、摩耗痕があっても大きな問題にはならない。 また、光学製品をフィーリングで研磨してしまうと、高価なワークがスクラップになってしまう。 超精密加工機