超精密加工
超精密加工種類 超精密研削 光学サンディングであり、ワークの表面粗さを研磨できる程度に研削することを指します。 アルミナやSICなどの研磨剤を使用し、ガラスレンズは鋳鉄またはアルミニウム研削用の固定ディスクで機械加工されます。 精密研究は、一般的に使用される鋳鉄を正しい形状精度で、ワークピースと固定プレートの間に研磨剤とスラリーを補充し、相対的な動きによって固定プレートの形状をワークピースに転写します。 表面仕上げ、球面仕上げ、丸穴仕上げの2種類がある 仕上げ工程でマークが形成される場合、環境汚染、研磨材に混入した異物、研磨圧力の不均一などが原因である可能性がある。 放電加工の彫刻、非単純な平面または球面などの精密金型などの小さなワークピースは、高効率ではなく、表面粗さも自由金型で粉砕できるほど粗いため、石臼で研削し、砥石はWA(アルミナ)シリーズ、SICシリーズに分けられ、後者は特に硬く、過度の力は傷跡を引き起こしやすく、砥石が砥石を引き起こすのを防ぐために、柔らかい石臼から始めて、大きな砥石を使用せず、砥石を完全に補充し、移動する砥石のストロークを減らします。 研磨 研磨の最終工程であるグラインディングにより、最小限の加工で、定盤を必要としないポリッシュが得られます。 研磨工具の基材は、白松、米松、桐、柳などの木材から作られた木製の棒です。WSは、アクリル、ナイロン、PBTなどのプラスチック棒にも使用できます。 琢磨作業における工作物の位置ずれの主な原因は、工作物上の痕跡の存在であり、これは加工中の微小亀裂、衝突、材料の欠陥、または過度の琢磨力によって生じることがある。 研削加工中または終了時に、工作物は主に3つの方法で測定または評価される。 外観 表面精度 寸法精度 寸法精度の多くは、目視や顕微鏡による定性的な評価、経験による主観的・定性的な評価、測定機による定量的・定量的な評価、さらにゲージによる埋め込みタッチとの適合性などで判断される。研削面の検査も一般的な方法と光学的な方法に分けられる。 ランナーが樹脂の流れや脱型に影響を与えなければ、摩耗痕があっても大きな問題にはならない。 また、光学製品をフィーリングで研磨してしまうと、高価なワークがスクラップになってしまう。 超精密加工機 超精密加工機には、ワークの必要な形状を作り出し、研削機能を持つ非球面加工機と、研削と切削で最終面精度を実現する超精密加工機がある。 非球面成形機 非球面成形機は天体望遠鏡の生産に適しています。 初期の制御方法は模倣切断であり、中間の制御方法はパンチングベルトであり、最新のコンピュータ制御で左右対称の回転軸を持ち、極めて高い精度を持つ、大型で純粋な形状のワークに適している。しかし、加工速度は極めて遅く、装置の価格も高く、機械は持ち運びができず、小さなワークの加工には適していない。 超精密機械加工機 超精密機械加工機はコンピューター制御で、アルミ、ステンレス、金、銀、各種結晶材料、プラスチックなどを加工できる。 ワークの保持方法の多くは真空クランプ法で、一定の温度、湿度、圧力、無塵環境を必要とする。 切削工具は、ダイヤモンド単結晶旋削工具、研削ダイヤモンド、CBN焼結砥石、コーティング砥石を使用する。しかし、加工速度が遅いこと、被加工物の材質が限られていること、装置の価格が高いこと、使用できるスペースが限られていることなどから、加工痕は避けられない。
