1、材料の混合

ダイヤモンド結合剤と樹脂、金属、セラミックまたは砥粒（ダイヤモンドまたはGC）を砥石本体として均質に混合したもの。これらの物質はそれぞれ、数ミクロンから数十ミクロンの微粒子である。粒子と粉体の接着力は、粒子が小さいほど強くなる。その結果、さまざまな材料が集まって塊を形成することがあり、これは「凝集」として知られる現象である。それらを “凝集 “にせず、均一に分離した状態（”分散 “と呼ばれる）に保つために、混合はホイールの性能を安定させるための重要なプロセスである。その大きさゆえに、すべての混合物の特定の位置に単一の粒子や粉末を含有させることは不可能である。同様に、定期的な手配は不可能だ。しかし、建設材料がある程度均一に分散されたホイールであれば、設計者は所望の機能と品質を達成することができる。では、どうやって分散させるのか？どの程度分散しているかは、私たちの宝である技術の問題であり、残念ながら一般には公表できない

2、フォーミング（成形）

砥石の一般的な形状を作り出す。粉末状の材料を型に入れ、圧力を加えて固めたもの。この分野は私たちの得意とするところで、ほとんどすべての金型を自分たちで作っている。薄い砥石は、粉末状の材料を溶媒に溶かしてゲル状にし、これをおおよその厚さに延ばし、目的の形状に乾燥させることで形成されることもある。成形工程のこの段階が、砥石の性能と品質の均一性を決定する。

3.炙り（焼結・焼成）

成形されたホイールの焼結。では、焼結の目的は何か。材料を加圧するだけで、独自の材料特性を持つ微粒子や微粉末を固化させることができる。完成した砥石には、砥石としての強度を持たせるために高温加熱が必要である。高温加熱では、金属は合金化され、また鎖状になる。配向力による樹脂の分子化。その結果、加圧凝固だけでは得られない強度が得られる。焼結には以下の装置を使用する。

● ホットプレスHot pressは、高い空気圧で加圧しながら加熱するプロセスである。装置はシンプルな構造で扱いやすいが、原料の酸性化などが話題になるため、主に樹脂原料の焼結に使われる。

● 抵抗加熱式焼結機ジュール熱を利用した通電により、材料そのものを加熱して燃焼させる。高温（1000℃以上）に相当する急激な温度上昇が可能。また、真空環境下での酸性化制御も可能である。ただし、非導電性素材には使用できない。

●フリー焼結炉完全に加圧された砥石を無加圧で焼結することができます。大型砥石を真空炉に投入しない場合にも使用します。

● 真空焼結炉はヒーターを使った焼結プロセスで、真空環境のため、材料が酸性化するのを防ぐ。また、1000℃以上の高温での焼結も可能である。

●真空プラズマ焼結炉は、真空焼結炉の利点と抵抗焼結の利点を組み合わせたものです。材料に通電しながら真空環境で焼結を行います。この方法は、焼結しにくい材料の焼結に非常に効果的です。

4、最終加工（最終成形）

完成した焼結砥石は、まだ大まかな形しかしていない。必要な表面に合わせて再研磨する必要がある。

● 厚い砥石やテーブルゴールドの場合（つまり砥石のベース）。もし自動車のタイヤが摩耗性（歯車に相当）であれば、様々な研磨機で研ぐことができる。＊完成品の重要な寸法は、研削盤に取り付けたときに、機械の回転軸の中心空洞を通過することである。ここで、研削のための指定寸法を得るための作業を内丸めという。さらに、砥石の形状を必要なサイズに丸める工程は、外径丸めと呼ばれる。テーブル金を含む砥石の厚さは、表面粗さ、またはファセットとして知られる角度工学を加えて調整される。

●難しい形状の加工に放電加工機を使う例もある。このプロセス・エンジニアリングは当社の最も重要なKnow-howであり、他社では入手できない可能性がある。これは非常に精密なプロセスであるため、装置は温度と湿度が一定の値に制御された部屋に収容される。

●砥石がテーブル金に取り付けられておらず、砥石全体がラップされている場合は、ラップ盤が使用され、自由研削粒子による精密研削によって砥石の厚さを調整する。

●また、砥石層を別途焼結する場合は、金属板ベース上に焼結して組み立てる。洗浄・乾燥工程の後、出荷検査工程に移る。大手の砥石会社と比べても、当社は最高品質の設備で砥石を製造する能力で劣ることはない。最新の検査・分析機器を駆使し、高品質・高性能の製品をユーザーに提供することをポリシーとしている。しかし、当社の一番の自慢は、研磨砥石の製造に精通した製造部門があることで、これが他社との大きな違いとなっています。

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